【技術(shù)實(shí)現(xiàn)步驟摘要】
本專利技術(shù)涉及分析測(cè)試，具體而言，涉及應(yīng)用于蒸餾分離測(cè)氮的燒瓶、蒸餾分離測(cè)氮裝置和方法。
技術(shù)介紹
1、鋼鐵企業(yè)大量使用釩氮合金、鋁渣球，其氮含量高低，直接關(guān)系到冶煉鋼水質(zhì)量。通常鋼鐵企業(yè)使用的釩氮合金氮含量13-18％，鋁渣球中氮含量0-3％。檢測(cè)氮含量的方法，主要原理是將粉末狀原料在硫磷混合酸介質(zhì)中分解,得到稀釋后的分解液，其中，原料中氮經(jīng)過(guò)稀釋反應(yīng)后與酸液形成銨鹽,在過(guò)量堿的作用下,生成的氮?dú)怆S同水蒸氣被蒸餾分離出來(lái),該蒸氣經(jīng)冷凝后形成氨水。用硼酸溶液吸收氨水,用氨基磺酸標(biāo)準(zhǔn)滴定溶液進(jìn)行滴定，計(jì)算其氮的百分含量。
2、但是申請(qǐng)人在測(cè)氮過(guò)程中發(fā)現(xiàn)，測(cè)氮裝置對(duì)測(cè)氮方法的準(zhǔn)確性和效率有著極大的影響，鑒于此，特提出本專利技術(shù)。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
1、本專利技術(shù)的目的在于提供應(yīng)用于蒸餾分離測(cè)氮的燒瓶和蒸餾分離測(cè)氮方法，克服現(xiàn)有技術(shù)測(cè)氮效率低的問(wèn)題。
2、本專利技術(shù)是這樣實(shí)現(xiàn)的：
3、第一方面，本專利技術(shù)提供一種應(yīng)用于蒸餾分離測(cè)氮的燒瓶，包括燒瓶本體，所述瓶頸處設(shè)置有導(dǎo)管、第一連接管和擴(kuò)徑部，所述導(dǎo)管的頂部與所在處瓶頸的直徑相同、底部位于所述燒瓶的底部；所述第一連接管與所述瓶頸的連接口位于所述導(dǎo)管上方，所述擴(kuò)徑部位于所述導(dǎo)管的頂部的下方，所述擴(kuò)徑部還設(shè)置有能夠與所述燒瓶本體外側(cè)連通的第二連接管。
4、第二方面，本專利技術(shù)提供一種蒸餾分離測(cè)氮裝置，包括：由管路依次連接的水蒸氣發(fā)生裝置、廢液瓶、前述實(shí)施方式所述的燒瓶、定氮球、冷凝裝置和蒸餾液接收瓶
5、在可選的實(shí)施方式中，所述水蒸氣發(fā)生裝置包括用于容納水的容器和用于為容器中水加熱的加熱裝置。
6、在可選的實(shí)施方式中，所述水蒸氣發(fā)生裝置頂部設(shè)置有水蒸氣出口，所述水蒸氣出口與所述廢液瓶的水蒸氣入口之間的水平距離為19-21cm、豎直距離為5-6cm、管路直徑為0.8-1.2cm。
7、在可選的實(shí)施方式中，所述廢液瓶的出口與所述燒瓶第一連接管入口之間的水平距離為17-19cm、豎直距離為4-5cm、管路直徑為0.8-1.2cm。
8、在可選的實(shí)施方式中，所述燒瓶的出氣口與所述定氮球最高點(diǎn)之間的水平距離為21-23cm、豎直距離為7-8cm，所述燒瓶與所述定氮球之間管路的直徑為0.8-1.2cm。
9、在可選的實(shí)施方式中，所述定氮球?yàn)殡p球型定氮球。
10、第三方面，本專利技術(shù)提供一種蒸餾分離測(cè)氮方法，包括：
11、啟動(dòng)所述水蒸氣發(fā)生裝置，使得水蒸氣依次通過(guò)廢液瓶、盛有反應(yīng)液的燒瓶、定氮球后，在冷凝裝置中冷凝，并回收至盛有硼酸吸收液的蒸餾液接收瓶中；
12、待所述蒸餾液接收瓶中液體體積為150-180ml，用氨基磺酸標(biāo)準(zhǔn)滴定溶液對(duì)所述蒸餾液接收瓶中的液體進(jìn)行滴定，計(jì)算待測(cè)合金粉末中的氮含量；
13、完成樣品測(cè)試后，將所述蒸餾液接收瓶移開，并關(guān)閉所述水蒸氣發(fā)生裝置，以將所述燒瓶中的反應(yīng)后液通過(guò)所述第一連接管排至所述廢液瓶。
14、在可選的實(shí)施方式中，所述水蒸氣發(fā)生裝置中水的體積為mml、溫度為t℃,所述冷凝裝置為冷凝管，所述冷凝管的下端伸入所述蒸餾液接收瓶中液體的初始深度為lcm，l和m、t之間滿足式i：
15、l＝(m/2000+(m-2000)/2000)+(t/390+(t-390)/390)式i。
16、在可選的實(shí)施方式中，所述m為2000-3000，所述t為390-420。
17、本專利技術(shù)具有以下有益效果：
18、本申請(qǐng)采用特殊結(jié)構(gòu)的燒瓶作為反應(yīng)裝置，在樣品檢測(cè)過(guò)程中，廢液可以自動(dòng)倒吸至廢液瓶中，無(wú)需頻繁拆裝裝置，即可進(jìn)行后續(xù)樣品氮含量的檢測(cè)。
19、本申請(qǐng)蒸餾分離測(cè)氮裝置和方法有利于提高測(cè)試效率，減少蒸餾時(shí)間，同時(shí)降低測(cè)試的誤差。
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1.一種應(yīng)用于蒸餾分離測(cè)氮的燒瓶，其特征在于，包括燒瓶本體，所述燒瓶的瓶頸頂部設(shè)置有開口，所述瓶頸處設(shè)置有導(dǎo)管、第一連接管和擴(kuò)徑部，所述導(dǎo)管的頂部與所在處瓶頸的直徑相同、底部位于所述燒瓶的底部；所述第一連接管與所述瓶頸的連接口位于所述導(dǎo)管上方，所述擴(kuò)徑部位于所述導(dǎo)管的頂部的下方，所述擴(kuò)徑部還設(shè)置有能夠與所述燒瓶本體外側(cè)連通的第二連接管。
2.一種蒸餾分離測(cè)氮裝置，其特征在于，包括：由管路依次連接的水蒸氣發(fā)生裝置、廢液瓶、權(quán)利要求1所述的燒瓶、定氮球、冷凝裝置和蒸餾液接收瓶。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的蒸餾分離測(cè)氮裝置，其特征在于，所述水蒸氣發(fā)生裝置包括用于容納水的容器和用于為容器中水加熱的加熱裝置。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的蒸餾分離測(cè)氮裝置，其特征在于，所述水蒸氣發(fā)生裝置頂部設(shè)置有水蒸氣出口，所述水蒸氣出口與所述廢液瓶的水蒸氣入口之間的水平距離為19-21cm、豎直距離為5-6cm、管路直徑為0.8-1.2cm。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的蒸餾分離測(cè)氮裝置，其特征在于，所述廢液瓶的出口與所述燒瓶第一連接管入口之間的水平距離為17-19c
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的蒸餾分離測(cè)氮裝置，其特征在于，所述燒瓶的出氣口與所述定氮球最高點(diǎn)之間的水平距離為21-23cm、豎直距離為7-8cm，所述燒瓶與所述定氮球之間管路的直徑為0.8-1.2cm。
7.根據(jù)權(quán)利要求2所述的蒸餾分離測(cè)氮裝置，其特征在于，所述定氮球?yàn)殡p球型定氮球。
8.一種利用權(quán)利要求2-7任意一項(xiàng)所述的蒸餾分離測(cè)氮裝置測(cè)氮的方法，其特征在于，包括：
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的蒸餾分離測(cè)氮裝置測(cè)氮的方法，其特征在于，所述水蒸氣發(fā)生裝置中水的體積為Mml、溫度為T℃,所述冷凝裝置為冷凝管，所述冷凝管的下端伸入所述蒸餾液接收瓶中液體的初始深度為L(zhǎng)cm，L和M、T之間滿足式I：
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的蒸餾分離測(cè)氮裝置測(cè)氮的方法，其特征在于，所述M為2000-3000，所述T為390-420。
...【技術(shù)特征摘要】
1.一種應(yīng)用于蒸餾分離測(cè)氮的燒瓶，其特征在于，包括燒瓶本體，所述燒瓶的瓶頸頂部設(shè)置有開口，所述瓶頸處設(shè)置有導(dǎo)管、第一連接管和擴(kuò)徑部，所述導(dǎo)管的頂部與所在處瓶頸的直徑相同、底部位于所述燒瓶的底部；所述第一連接管與所述瓶頸的連接口位于所述導(dǎo)管上方，所述擴(kuò)徑部位于所述導(dǎo)管的頂部的下方，所述擴(kuò)徑部還設(shè)置有能夠與所述燒瓶本體外側(cè)連通的第二連接管。
2.一種蒸餾分離測(cè)氮裝置，其特征在于，包括：由管路依次連接的水蒸氣發(fā)生裝置、廢液瓶、權(quán)利要求1所述的燒瓶、定氮球、冷凝裝置和蒸餾液接收瓶。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的蒸餾分離測(cè)氮裝置，其特征在于，所述水蒸氣發(fā)生裝置包括用于容納水的容器和用于為容器中水加熱的加熱裝置。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的蒸餾分離測(cè)氮裝置，其特征在于，所述水蒸氣發(fā)生裝置頂部設(shè)置有水蒸氣出口，所述水蒸氣出口與所述廢液瓶的水蒸氣入口之間的水平距離為19-21cm、豎直距離為5-6cm、管路直徑為0.8-1.2cm。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的蒸餾分離測(cè)氮裝置...
【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：尚聰亞，王震，陳生利，黃合生，黃秋艷，邢文青，彭萍萍，張悅，張幸英，王舒，
申請(qǐng)(專利權(quán))人：廣東中南鋼鐵股份有限公司，
類型：發(fā)明
國(guó)別省市：
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