【技術實現步驟摘要】
本專利技術屬于冶金，更具體地涉及一種改善中牌號無取向硅鋼消除應力退火后粘結的方法。
技術介紹
1、硅鋼作為制造變壓器及電機鐵芯的重要磁性材料，硅鋼片在后續沖片過程中，由于存在沖片應力，導致磁性能惡化；為提高磁性能，大部分硅鋼片都要進行消除應力退火處理。目前，消除應力退火爐有三種形式，分別為罩式爐、井式爐、連續退火爐；而對于保護氣氛而言，又分為中性氣氛、氧化性氣氛、還原性氣氛三種；壓縮機用硅鋼大多采用連續退火爐且還原性氣氛進行消除應力退火。
2、相對高牌號硅鋼而言，中牌號硅鋼進行消除應力退火后鋼片粘結程度卻明顯升高。硅鋼片退火后粘結，嚴重惡化鐵芯的鐵損，大大降低了沖片后鐵芯鐵損的合格率。
3、因此，研發一種改善中牌號無取向硅鋼消除應力退火后粘結的方法，以提高中牌號硅鋼鐵芯鐵損的合格率尤為重要。
技術實現思路
1、為解決現有技術中存在的上述技術問題，本專利技術提供了一種改善中牌號無取向硅鋼消除應力退火后粘結的方法，包括：
2、(1)優化合金成分，調整硅鋼的力學強度，減小沖片后毛刺，其中，調整硅鋼中的si、ai元素的一種或者兩種一定比例的組合，使si含量控制在1.50％-1.90％，ai含量控制在0.20％-0.40％；
3、(2)優化基板表面粗糙度，其中，基板表面粗糙度ra控制在0.20μm-0.55μm；
4、(3)控制氧化氣氛比例及溫度，其中，控制氧化氣氛比例在5％-30％，退火溫度控制在720-780℃；
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6、優選地，在上述改善中牌號無取向硅鋼消除應力退火后粘結的方法中，在優化合金成分步驟中，其中，調整硅鋼中的si、ai元素的一種或者兩種一定比例的組合，使si含量控制在1.75％-1.85％，ai含量控制在0.27％-0.33％。
7、優選地，在上述改善中牌號無取向硅鋼消除應力退火后粘結的方法中，在優化基板表面粗糙度步驟中，其中，基板表面粗糙度ra控制在0.25μm-0.35μm。
8、優選地，在上述改善中牌號無取向硅鋼消除應力退火后粘結的方法中，在控制氧化氣氛比例及溫度步驟中，其中，控制氧化氣氛比例在10％-15％，退火溫度控制在740-760℃。
9、優選地，在上述改善中牌號無取向硅鋼消除應力退火后粘結的方法中，控制硅鋼涂層厚度步驟中，其中，控制硅鋼涂層的厚度在0.3μm-0.5μm。
10、本專利技術的改善中牌號無取向硅鋼消除應力退火后粘結的方法對中牌號無取向硅鋼冶煉、冷軋、退火及涂層處理的關鍵工藝參數進行了優化和嚴格控制，取得了改善無取向硅鋼消除應力退火后粘結程度，并進而達到了改善中牌號無取向硅鋼消除應力退火后粘結的目的。具體而言，與現有技術相比，本專利技術的改善中牌號無取向硅鋼消除應力退火后粘結的方法具有如下優點和有益效果：
11、通過優化合金成分，調整硅鋼的力學強度，減小沖片后毛刺；優化基板表面粗糙度，適當提高硅鋼涂層的厚度，降低消除應力退火時氧化氣氛比例及溫度，硅鋼消除應力退火后的粘結程度明顯改善，鐵芯鐵損合格率由35％提升至100％。
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1.一種改善中牌號無取向硅鋼消除應力退火后粘結的方法，其特征在于，包括：
2.根據權利要求1所述的改善中牌號無取向硅鋼消除應力退火后粘結的方法，其特征在于，在優化合金成分步驟中，其中，調整硅鋼中的Si、AI元素的一種或者兩種一定比例的組合，使Si含量控制在1.75％-1.85％，AI含量控制在0.27％-0.33％。
3.根據權利要求1所述的改善中牌號無取向硅鋼消除應力退火后粘結的方法，其特征在于，在優化基板表面粗糙度步驟中，其中，基板表面粗糙度Ra控制在0.25μm-0.35μm。
4.根據權利要求1所述的改善中牌號無取向硅鋼消除應力退火后粘結的方法，其特征在于，在控制氧化氣氛比例及溫度步驟中，其中，控制氧化氣氛比例在10％-15％，退火溫度控制在740-760℃。
5.根據權利要求1所述的改善中牌號無取向硅鋼消除應力退火后粘結的方法，其特征在于，控制硅鋼涂層厚度步驟中，其中，控制硅鋼涂層的厚度在0.3μm-0.5μm。
【技術特征摘要】
1.一種改善中牌號無取向硅鋼消除應力退火后粘結的方法，其特征在于，包括：
2.根據權利要求1所述的改善中牌號無取向硅鋼消除應力退火后粘結的方法，其特征在于，在優化合金成分步驟中，其中，調整硅鋼中的si、ai元素的一種或者兩種一定比例的組合，使si含量控制在1.75％-1.85％，ai含量控制在0.27％-0.33％。
3.根據權利要求1所述的改善中牌號無取向硅鋼消除應力退火后粘結的方法，其特征在于，在優化基板表面粗...
【專利技術屬性】
技術研發人員：陳祥，林媛，張文康，吳昆，胡志強，顧祥宇，
申請(專利權)人：山西太鋼不銹鋼股份有限公司，
類型：發明
國別省市：
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