【技術實現步驟摘要】
本申請涉及發動機測試，特別地，涉及一種渦槳發動機整機超扭試驗方法。
技術介紹
1、發動機超扭試驗是國軍標gjb242a-2018(4.4.1.4.4.3)初始飛行前規定試驗和定型試驗中必需進行的重要試驗科目。發動機超扭試驗包括：帶有動力渦輪的發動機應在最大允許穩態扭矩極限值(機械的)不低于扭矩值的120％下，工作15min，以驗證3.2.4.10的要求(最大允許穩態扭矩(機械的)限制值應當至少比規定值高20％，型號規范中應給出具體值)。試驗可分階段運行，每段至少2.5min，動力渦輪轉速等于發動機使用中最大扭矩發生時可能的最高轉速，但不大于起飛限制轉速或持續時間不大于2min的單發工作功率狀態的限制轉速；渦輪進口燃氣溫度等于最高允許穩態溫度。對帶有體內減速器的發動機，體內減速器的滑油溫度等于發動機使用中最大扭矩發生時的最高溫度。
2、現在實現發動機超扭試驗方法主要有提高進氣溫度、引氣、調整導葉角度(導葉面積)、收放噴口等。一般需要以上幾種方法結合使用來完成發動機超扭試驗。
3、雖然通過提高進氣溫度、引氣、調整導葉角度(導葉面積)、收放噴口等方法能實現和滿足某些型號發動機超扭試驗要求，但有些實現起來比較繁瑣，不易控制，耗時長，甚至有些發動機根據上述方法不一定能達到超扭試驗要求，比如調整導葉角度，某些發動機只能在裝配階段才能進行，且要根據發動機渦輪導向器流函數對發動機性能的影響計算出調整渦輪導向器面積。如果一旦調整不到位就需要重新裝配，多次迭代計算裝配，耗時耗力。還有收放噴口需要根據計算重新設計加工相應的噴口
技術實現思路
1、本申請提供了一種渦槳發動機整機超扭試驗方法，以解決現有發動機超扭試驗存在實現繁瑣、不易控制、耗時長、成本高、適應性有限的技術問題。
2、本申請通過如下方案實現：
3、一種渦槳發動機整機超扭試驗方法，包括步驟：
4、s1、確定渦槳發動機超扭試驗目標要求，包括發動機滑油溫度目標、渦輪進口燃氣穩態溫度目標、發動機扭矩目標、發動機輸出軸轉速目標、試驗時間要求；
5、s2、對渦槳發動機進行試驗前的性能校準試驗，得到渦槳發動機的性能校準數據；
6、s3、根據渦槳發動機超扭試驗目標要求、性能校準試驗所得的性能校準數據對渦槳發動機進行超扭試驗；
7、s4、對完成超扭試驗的渦槳發動機進行分解檢查。
8、進一步地，步驟s1中，所述發動機滑油溫度目標具體為：對帶有體內減速器的發動機，將體內減速器的滑油溫度等于發動機使用中最大扭矩發生時的最高溫度。
9、進一步地，步驟s1中，所述渦輪進口燃氣穩態溫度目標具體為：渦輪進口燃氣穩態溫度等于最高允許穩態溫度。
10、進一步地，步驟s1中，所述發動機扭矩目標具體為：若渦槳發動機最大允許穩態扭矩極限值為106％，則超扭扭矩為極限值的120％，即發動機扭矩目標為127.2％扭矩。
11、進一步地，步驟s1中，所述發動機輸出軸轉速目標具體為：發動機出現最大穩態扭矩時的輸出軸最高轉速n1，其中，最大穩態扭矩為發動機扭矩達到最大值的106％時的扭矩。
12、進一步地，步驟s1中，所述試驗時間要求具體為：達到滑油溫度、渦輪進口燃氣穩態溫度、輸出軸轉速、扭矩目標工作15min，試驗分階段運行，每段至少2.5min。
13、進一步地，步驟s1中，確定所述渦輪進口燃氣溫度目標時，利用動力渦輪出口溫度代替渦輪進口燃氣溫度進行監控。
14、進一步地，步驟s1中，確定試驗時間時，試驗分3階段運行，每階段5min。
15、進一步地，步驟s1中，根據發動機輸出軸轉速與動力渦輪轉速存在的對應關系，超扭時降低發動機輸出軸轉速，即降低動力渦輪轉速。
16、進一步地，步驟s3具體包括步驟：
17、s31、根據發動機的性能校準數據，預估達到超扭試驗目標的發動機功率和引氣量作為試驗參考；
18、s32、根據螺旋槳電子控制模擬器與輸出軸轉速之間的關系，修改螺旋槳電子控制模擬器中相關參數得到超扭所需輸出軸轉速；
19、s33、根據功率桿角度與功率、功率與扭矩間的關系，計算出超扭試驗所需功率桿角度；
20、s34、根據超扭目標扭矩計算或預估出扭矩、轉速，超扭試驗前將扭矩、轉速、溫度的相應報警值、保護值設置好；
21、s35、起動發動機至地面慢車狀態，工作2～3min；
22、s36、上推發動機至空中慢車狀態，工作3～5min；
23、s37、上推發動機狀態至60％～70％最大額定功率狀態，工作4～6min，使滑油溫度穩定在試驗要求范圍，進氣加溫裝置按要求進口溫度進行加溫；
24、s38、繼續上推發動機至中間狀態，工作2～3min；
25、s39、緩慢上推發動機功率桿，達到超扭試驗扭矩目標值，如果動力渦輪出口溫度未到溫度目標值，打開引氣至目標溫度，各項指標達到超扭目標，開始計時5min，密切關注發動機情況；
26、s310、下拉發動機至中間狀態，關閉引氣，等滑油溫度穩定至限制值后2～3min；
27、s311、重復執行一次步驟s39、s310；
28、s312、重復執行一次步驟s39；
29、s313、緩慢下拉發動機至空中慢車狀態，關閉引氣、進氣加溫，工作3～5min；
30、s314、下拉發動機至地面慢車狀態，工作2～3min；
31、s315、發動機停車。
32、相比現有技術，本申請具有以下有益效果：
33、本申請提供了一種渦槳發動機整機超扭試驗方法，所述渦槳發動機整機超扭試驗方法首次提出利用發動機具備熱力功率裕度與降低轉速等多種方法相結合進行超扭試驗，解決了部分渦槳發動機超扭試驗無法實現的難題，適應性強；本申請多了一種實現超扭試驗的方法，為其他發動機提供了新思路，大大提高了該型發動機超扭試驗技術水平；本申請實施方便，大大節約了人力財力，耗時短且能一次成功，大大縮短了完成該項試驗的時間和成本。
34、除了上面所描述的目的、特征和優點之外，本申請還有其它的目的、特征和優點。下面將參照圖，對本申請作進一步詳細的說明。
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1.一種渦槳發動機整機超扭試驗方法，其特征在于，包括步驟：
2.根據權利要求1所述的渦槳發動機整機超扭試驗方法，其特征在于，步驟S1中，所述發動機滑油溫度目標具體為：對帶有體內減速器的發動機，將體內減速器的滑油溫度等于發動機使用中最大扭矩發生時的最高溫度。
3.根據權利要求2所述的渦槳發動機整機超扭試驗方法，其特征在于，步驟S1中，所述渦輪進口燃氣穩態溫度目標具體為：渦輪進口燃氣穩態溫度等于最高允許穩態溫度。
4.根據權利要求3所述的渦槳發動機整機超扭試驗方法，其特征在于，步驟S1中，所述發動機扭矩目標具體為：若渦槳發動機最大允許穩態扭矩極限值為106％，則超扭扭矩為極限值的120％，即發動機扭矩目標為127.2％扭矩。
5.根據權利要求4所述的渦槳發動機整機超扭試驗方法，其特征在于，步驟S1中，所述發動機輸出軸轉速目標具體為：發動機出現最大穩態扭矩時的輸出軸最高轉速n1，其中，最大穩態扭矩為發動機扭矩達到最大值的106％時的扭矩。
6.根據權利要求5所述的渦槳發動機整機超扭試驗方法，其特征在于，步驟S1中，所述試驗時間
7.根據權利要求3所述的渦槳發動機整機超扭試驗方法，其特征在于，步驟S1中，確定所述渦輪進口燃氣溫度目標時，利用動力渦輪出口溫度代替渦輪進口燃氣溫度進行監控。
8.根據權利要求6所述的渦槳發動機整機超扭試驗方法，其特征在于，步驟S1中，確定試驗時間時，試驗分3階段運行，每階段5min。
9.根據權利要求5所述的渦槳發動機整機超扭試驗方法，其特征在于，步驟S1中，根據發動機輸出軸轉速與動力渦輪轉速存在的對應關系，超扭時降低發動機輸出軸轉速，即降低動力渦輪轉速。
10.根據權利要求1所述的渦槳發動機整機超扭試驗方法，其特征在于，步驟S3具體包括步驟：
...【技術特征摘要】
1.一種渦槳發動機整機超扭試驗方法，其特征在于，包括步驟：
2.根據權利要求1所述的渦槳發動機整機超扭試驗方法，其特征在于，步驟s1中，所述發動機滑油溫度目標具體為：對帶有體內減速器的發動機，將體內減速器的滑油溫度等于發動機使用中最大扭矩發生時的最高溫度。
3.根據權利要求2所述的渦槳發動機整機超扭試驗方法，其特征在于，步驟s1中，所述渦輪進口燃氣穩態溫度目標具體為：渦輪進口燃氣穩態溫度等于最高允許穩態溫度。
4.根據權利要求3所述的渦槳發動機整機超扭試驗方法，其特征在于，步驟s1中，所述發動機扭矩目標具體為：若渦槳發動機最大允許穩態扭矩極限值為106％，則超扭扭矩為極限值的120％，即發動機扭矩目標為127.2％扭矩。
5.根據權利要求4所述的渦槳發動機整機超扭試驗方法，其特征在于，步驟s1中，所述發動機輸出軸轉速目標具體為：發動機出現最大穩態扭矩時的輸出軸最高轉速n1，其中，最大穩態扭矩為發動機扭...
【專利技術屬性】
技術研發人員：鄧楚慧，何鵬，吳志琨，張浙波，劉祥平，胡晉威，
申請(專利權)人：中國航發湖南動力機械研究所，
類型：發明
國別省市：
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