【技術實現步驟摘要】
本專利技術涉及一種貴金屬薄壁筒管的成型方法，屬于貴金屬薄壁筒管的制造。
技術介紹
1、筒管的制造，通常由金屬板在卷板機上進行卷圓加工，制成圓筒狀，再對金屬板進行焊接，該種方法制成的筒管由于存在焊縫，在某些環境下容易產生裂紋，焊接加工也不可避免的會有焊瘤存在，不僅影響筒管的內圓質量，通常情況下還需要對焊縫進行打磨處理，筒管整體的強度也不理想，卷圓制成的筒管，其表面的圓弧均勻性也很難保證。
技術實現思路
1、本專利技術的目的是提供一種貴金屬薄壁筒管的成型方法，解決現有技術中采用卷圓加焊接的方式制成的筒管整體強底低，容易產生裂紋的技術缺陷。
2、為解決上述問題，本專利技術所采取的技術方案是：一種貴金屬薄壁筒管的成型方法，包括多次拉深，將貴金屬片放置于安裝有拉深模具的壓力機上，由不同規格的拉深模具將金屬片加工成筒管件，每次拉深使筒管件長度增加、直徑減小；多次旋鍛，在拉深加工后的筒管件內插入芯棒，將插入芯棒的筒管件在不同規格的旋鍛機內進行旋鍛加工，每次旋鍛加工使筒管件的長度增加、直徑和厚度減小，直至得到所需的貴金屬薄壁筒管。
3、作為本專利技術的進一步改進，在第一次拉深加工前，對金屬片進行退火處理，自第二次拉深加工起，每次拉深加工前對筒管件進行退火處理，每次旋鍛加工前，對筒管件進行退火處理。
4、作為本專利技術的進一步改進，拉深模具包括上模座、鏤空平臺總成、第一模具和多個第二模具，上模座固定在壓力機的滑塊上并由壓力機驅動上下移動，鏤空平臺總成固定在壓力機的
5、作為本專利技術的進一步改進，第一模具還包括壓邊圈和至少兩個氮氣彈簧，第一模具的凸模穿過壓邊圈并且壓邊圈可以相對第一模具的凸模垂直移動，氮氣彈簧的缸體固定在上模座上，氮氣彈簧的活塞桿向下垂直伸縮并連接壓邊圈，在使用狀態下，壓邊圈壓住金屬片的邊緣用于阻止第一模具的凸模向下壓貴金屬片時，貴金屬片產生較大的凹凸起伏。
6、作為本專利技術的進一步改進，第一模具和第二模具均還包括卸料機構，該卸料機構設置于凹模的下部，其包括滑軌座板，滑輪座板上開設有貫穿其上下的圓形通孔，在滑軌座板上沿圓形通孔的圓周方向開設有兩個以上與圓形通孔相通的滑槽，滑槽內設置有彈簧和卸料塊，卸料塊位于靠近圓形通孔一側，彈簧的一端與卸料塊連接，另一端與滑槽遠離圓形通孔的一端連接，在筒管件自圓孔進入圓形通孔內時擠壓卸料塊并使彈簧收縮，在筒管件移動至卸料塊下方時卸料塊抵住凸模，在凸模向上移動時，卸料塊擋住筒管件的頂端用于阻止筒管件隨凸模向上移動。
7、作為本專利技術的進一步改進，第一模具和第二模具均還包括凹模墊板，凹模墊板安裝在鏤空平臺總成上，卸料機構安裝在凹模墊板上。
8、作為本專利技術的進一步改進，第一模具和第二模具均還包括定位圈，定位圈設置于凹模上，用于對貴金屬片或筒管件進行定位。
9、作為本專利技術的進一步改進，還包括至少兩個限位塊，限位塊的底部固定在鏤空平臺總成上，在上模座向下移動至抵住限位塊的狀態下，上模座停止向下移動。
10、作為本專利技術的進一步改進，旋鍛機包括機殼、主機軸、多個鍛頭和若干個滾柱，機殼上開設有貫穿其兩端的圓形的安裝孔，滾柱沿圓周方向均勻的設置在安裝孔內并等間隔的分布，主機軸呈圓形，并在其上開設有中心通孔，主機軸的外徑小于安裝孔的直徑，主機軸設置于安裝及孔內并由由驅動裝置驅動在安裝孔內轉動，主機軸上沿圓周方向均勻的開設有多個滑道，每個滑道內設置有一個鍛頭，鍛頭可以在滑道內移動，鍛頭位于中心通孔的一端上設置有弧形槽，鍛頭遠離中心通孔的一端伸出滑道并設置成圓弧狀，在主機軸轉動時，鍛頭在離心力的作用下朝向遠離中心通孔的方向移動，在鍛頭抵住滾柱時，滾柱推動鍛頭朝向中心通孔的方向移動，多個鍛頭端部的弧形槽可以拼成一個完整的圓形孔。
11、作為本專利技術的更進一步改進，鍛頭由兩段構成，其中間由調整墊連接，更換調整墊用于改變鍛頭的長度。
12、綜上所述，本專利技術的有益效果是：本專利技術采用金屬片經多次拉深及多次旋鍛的方式加工出薄壁筒管，其上無焊縫，也無焊瘤，整體的工藝更簡單，且不需要對焊縫進行打磨，且由于無焊縫，筒管整體強度更高，使用時不易產生裂紋，質量更好。
13、本專利技術通過對金屬片和筒管件進行退火處理，提高筒管件的力學性能和機械性能。
14、本專利技術先采用第一模具將金屬片拉深成筒管件，再由多個第二模具對筒管件進行多次拉深加工，使筒管件的直徑逐漸減小，長度逐漸增大，本專利技術中的第一模具和多個第二模具安裝在同一個上模座和鏤空平臺總成上，故本專利技術可以由一臺壓力機驅動第一模具和所有的第二模具移動，降低本專利技術的成本。
15、本專利技術設置氮氣彈簧和壓邊圈，在凸模向下壓金屬片時，壓邊圈壓住金屬片的邊緣，金屬片不會產生較大的凹凸起伏，提高筒管件的質量。
16、本專利技術設置卸料機構，在凸模向上移動時，卸料機構阻擋筒管件，可以有效的阻止筒管件隨凸模向上移動而同步向上移動。
17、本專利技術中的凹模墊板，方便卸料機構安裝在鏤空平臺總成上。本專利技術設置定位圈，方便了金屬片或者筒管件的定位。本專利技術設置限位塊，可以對上模座的上下移動進行限位。
18、本專利技術中的鍛頭通過旋轉的離心力朝向遠離筒管件的方向移動，而鍛頭與滾柱抵住，由滾柱推動鍛頭朝向筒管件移動，鍛頭的往復移動，對筒管件進行鍛打加工，減小筒管件的直徑。
19、本專利技術通過更換不同厚度的調整墊，可以改變鍛頭的長度，從而提高本專利技術的通用性。
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1.一種貴金屬薄壁筒管的成型方法，其特征在于：包括
2.根據權利要求1所述的貴金屬薄壁筒管的成型方法，其特征在于：在第一次拉深加工前，對金屬片進行退火處理，自第二次拉深加工起，每次拉深加工前對筒管件（10）進行退火處理，每次旋鍛加工前，對筒管件（10）進行退火處理。
3.根據權利要求1或2所述的貴金屬薄壁筒管的成型方法，其特征在于：拉深模具包括上模座（1）、鏤空平臺總成（2）、第一模具（3）和多個第二模具（4），上模座（1）固定在壓力機的滑塊上并由壓力機驅動上下移動，鏤空平臺總成（2）固定在壓力機的工作臺上，第一模具（3）和第二模具（4）均包括上模單元（5）和下模單元（6）；
4.根據權利要求3所述的貴金屬薄壁筒管的成型方法，其特征在于：第一模具（3）還包括壓邊圈（11）和至少兩個氮氣彈簧（12），第一模具（3）的凸模（7）穿過壓邊圈（11）并且壓邊圈（11）可以相對第一模具（3）的凸模（7）垂直移動，氮氣彈簧（12）的缸體固定在上模座（1）上，氮氣彈簧（12）的活塞桿向下垂直伸縮并連接壓邊圈（11），在使用狀態下，壓邊圈（11）壓住金屬片的邊
5.根據權利要求3所述的貴金屬薄壁筒管的成型方法，其特征在于：第一模具（3）和第二模具（4）均還包括卸料機構（13），該卸料機構（13）設置于凹模（9）的下部，其包括滑軌座板（14），滑軌座板（14）上開設有貫穿其上下的圓形通孔（15），在滑軌座板（14）上沿圓形通孔（15）的圓周方向開設有兩個以上與圓形通孔（15）相通的滑槽（16），滑槽（16）內設置有彈簧（17）和卸料塊（18），卸料塊（18）位于靠近圓形通孔（15）一側，彈簧（17）的一端與卸料塊（18）連接，另一端與滑槽（16）遠離圓形通孔（15）的一端連接，在筒管件（10）自圓孔進入圓形通孔（15）內時擠壓卸料塊（18）并使彈簧（17）收縮，在筒管件（10）移動至卸料塊（18）下方時卸料塊（18）抵住凸模（7），在凸模（7）向上移動時，卸料塊（18）擋住筒管件（10）的頂端用于阻止筒管件（10）隨凸模（7）向上移動。
6.根據權利要求5所述的貴金屬薄壁筒管的成型方法，其特征在于：第一模具（3）和第二模具（4）均還包括凹模墊板（19），凹模墊板（19）安裝在鏤空平臺總成（2）上，卸料機構（13）安裝在凹模墊板（19）上。
7.根據權利要求3所述的貴金屬薄壁筒管的成型方法，其特征在于：第一模具（3）和第二模具（4）均還包括定位圈（20），定位圈（20）設置于凹模（9）上，用于對貴金屬片或筒管件（10）進行定位。
8.根據權利要求3所述的貴金屬薄壁筒管的成型方法，其特征在于：還包括至少兩個限位塊（21），限位塊（21）的底部固定在鏤空平臺總成（2）上，在上模座（1）向下移動至抵住限位塊（21）的狀態下，上模座（1）停止向下移動。
9.根據權利要求1或2所述的貴金屬薄壁筒管的成型方法，其特征在于：旋鍛機包括機殼（22）、主機軸（23）、多個鍛頭（24）和若干個滾柱（25），機殼（22）上開設有貫穿其兩端的圓形的安裝孔（26），滾柱（25）沿圓周方向均勻的設置在安裝孔（26）內并等間隔的分布，主機軸（23）呈圓形，并在其上開設有中心通孔，主機軸（23）的外徑小于安裝孔（26）的直徑，主機軸（23）設置于安裝及孔內并由驅動裝置驅動在安裝孔（26）內轉動，主機軸（23）上沿圓周方向均勻的開設有多個滑道，每個滑道內設置有一個鍛頭（24），鍛頭（24）可以在滑道內移動，鍛頭（24）位于中心通孔的一端上設置有弧形槽（27），鍛頭（24）遠離中心通孔的一端伸出滑道并設置成圓弧狀，在主機軸（23）轉動時，鍛頭（24）在離心力的作用下朝向遠離中心通孔的方向移動，在鍛頭（24）抵住滾柱（25）時，滾柱（25）推動鍛頭（24）朝向中心通孔的方向移動，多個鍛頭（24）端部的弧形槽（27）可以拼成一個完整的圓形孔。
10.根據權利要求9所述的貴金屬薄壁筒管的成型方法，其特征在于：鍛頭（24）由兩段構成，其中間由調整墊（28）連接，更換調整墊（28）用于改變鍛頭（24）的長度。
...【技術特征摘要】
1.一種貴金屬薄壁筒管的成型方法，其特征在于：包括
2.根據權利要求1所述的貴金屬薄壁筒管的成型方法，其特征在于：在第一次拉深加工前，對金屬片進行退火處理，自第二次拉深加工起，每次拉深加工前對筒管件（10）進行退火處理，每次旋鍛加工前，對筒管件（10）進行退火處理。
3.根據權利要求1或2所述的貴金屬薄壁筒管的成型方法，其特征在于：拉深模具包括上模座（1）、鏤空平臺總成（2）、第一模具（3）和多個第二模具（4），上模座（1）固定在壓力機的滑塊上并由壓力機驅動上下移動，鏤空平臺總成（2）固定在壓力機的工作臺上，第一模具（3）和第二模具（4）均包括上模單元（5）和下模單元（6）；
4.根據權利要求3所述的貴金屬薄壁筒管的成型方法，其特征在于：第一模具（3）還包括壓邊圈（11）和至少兩個氮氣彈簧（12），第一模具（3）的凸模（7）穿過壓邊圈（11）并且壓邊圈（11）可以相對第一模具（3）的凸模（7）垂直移動，氮氣彈簧（12）的缸體固定在上模座（1）上，氮氣彈簧（12）的活塞桿向下垂直伸縮并連接壓邊圈（11），在使用狀態下，壓邊圈（11）壓住金屬片的邊緣用于阻止第一模具（3）的凸模（7）向下壓貴金屬片時，貴金屬片產生較大的凹凸起伏。
5.根據權利要求3所述的貴金屬薄壁筒管的成型方法，其特征在于：第一模具（3）和第二模具（4）均還包括卸料機構（13），該卸料機構（13）設置于凹模（9）的下部，其包括滑軌座板（14），滑軌座板（14）上開設有貫穿其上下的圓形通孔（15），在滑軌座板（14）上沿圓形通孔（15）的圓周方向開設有兩個以上與圓形通孔（15）相通的滑槽（16），滑槽（16）內設置有彈簧（17）和卸料塊（18），卸料塊（18）位于靠近圓形通孔（15）一側，彈簧（17）的一端與卸料塊（18）連接，另一端與滑槽（16）遠離圓形通孔（15）的一端連接，在筒管件（10）自圓孔進入圓形通孔（15）內時擠壓卸料塊（18）并使彈簧（17）收縮，在筒管件（10）移動至卸料塊（18）下方時卸料塊（18）抵住凸模（7），在凸模（7）向上移動時，卸...
【專利技術屬性】
技術研發人員：孫鳴，董鶴峰，趙健，傅劍平，王再勇，
申請(專利權)人：南京玻璃纖維研究設計院有限公司，
類型：發明
國別省市：
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