【技術實現步驟摘要】
本申請屬于石油化工領域，具體地，涉及一種處理含硫烴油的方法和系統(tǒng)。
技術介紹
1、隨著環(huán)境問題日漸嚴峻，對燃料中硫含量的限制也越來越嚴格，例如我國2019年1月1日起開始實施的國ⅵa標準(gb-17930-2016)規(guī)定汽油中硫含量不大于10μg/g，烯烴體積分數不大于18％；2023年1月1日起在全國推廣實施的國ⅵb標準(gb-17930-2016)規(guī)定汽油中硫含量不大于10μg/g，烯烴體積分數不大于15％。
2、s?zorb汽油吸附脫硫工藝由于具有脫硫深度高、氫耗低和辛烷值損失少等特點，在國內得到了迅速推廣。中國專利cn1382199a和中國專利cn1355727a公開的方法中，通過對催化裂化汽油進行吸附脫硫，能夠使催化裂化汽油中的硫含量降低至10μg/g以下；上述方法中使用的脫硫吸附劑以氧化鋅、硅石和氧化鋁的混合物為載體，負載的活性組分由鈷、鎳、銅、鐵、錳、鉬、鎢、銀、錫、釩等中的一種或幾種構成，吸附劑由載體與活性組分經混合、成型、干燥、焙燒而得。
3、但是已有技術中對催化裂化汽油脫硫處理時仍然存在烴油辛烷值損失偏高的問題。
技術實現思路
1、本專利技術的目的在于進一步降低烴油在脫硫反應中的辛烷值損失。
2、為了實現上述目的，本專利技術的第一方面提供了一種處理含硫烴油的方法，該方法包括以下步驟：
3、(1)將含硫的烴油在脫硫反應器中與催化劑接觸并在臨氫條件下進行選擇性脫硫反應，得到脫硫后的烴油和待生催化劑；
4、(
5、可選地，所述脫硫反應在含氫氣體的氣體氛圍中進行，所述脫硫反應的條件包括：溫度為300～550℃，壓力為0.5～5mpa，所述含氫氣體中的氫氣與所述含硫的烴油的摩爾比為0.1～5.0，所述含硫的烴油的重時空速為0.1～100h-1；
6、優(yōu)選地，在所述脫硫反應器中，所述脫硫反應的條件包括：溫度為350～500℃，壓力為1.0～3.5mpa，所述含氫氣體中的氫氣與所述含硫的烴油的摩爾比為0.3～2.5，所述含硫的烴油的重時空速為1～10h-1；
7、優(yōu)選地，所述含氫氣體中氫氣的體積分數為30～100％，優(yōu)選為50～100％，進一步優(yōu)選為70～100％；
8、優(yōu)選地，所述含氫氣體為氫氣、干氣、催化裂化干氣、焦化干氣和熱裂化干氣中的一種或多種。
9、可選地，所述硫轉移反應的條件包括：溫度為350～550℃，所述硫轉移的氫分壓為1.0～6mpa，優(yōu)選為1.5～4.5mpa；所述待生催化劑與所述供氫體接觸的時間為0.1～20h，優(yōu)選為0.5～10h；所述供氫體中氫氣的體積分數為70～100％，優(yōu)選為80～100％；所述供氫體選自氫氣和干氣中的一種或多種。
10、可選地，以所述待生催化劑的重量為基準，所述待生催化劑中硫的質量分數為1～12％，優(yōu)選為3～9％。所述催化劑包括載體和負載在所述載體上的金屬活性組分，以所述載體的總重量為基準，所述載體含有15～85wt％的氧化鋅、10～80wt％的氧化鋁和5～75wt％的硅石；所述金屬活性組分的重量占所述催化劑的總重量的2～30％；所述金屬活性組分選自鈷、鎳、鐵、錳、銅、鉬、鎢、銀、錫和釩中的一種或多種。
11、可選地，所述含硫的烴油選自液化氣、汽油、柴油和汽油的窄餾分中的一種或多種；所述含硫的烴油中的硫含量為30～5000μg/g，優(yōu)選為50～3000μg/g。
12、可選地，以所述硫轉移后的催化劑的重量為基準，所述硫轉移后的催化劑中硫的質量分數為1～12％，優(yōu)選為3～9％。
13、可選地，所述方法還包括：將所述硫轉移后的催化劑中的另外一股進行含氧燒焦再生和氣體置換后再返回步驟(1)的所述脫硫反應器中參與選擇性脫硫反應。
14、可選地，所述硫轉移后的催化劑在含氧氣體氣氛中進行含氧燒焦，所述含氧燒焦的條件包括：溫度為300～800℃，優(yōu)選為350～600℃；壓力為0.1～3.0mpa，優(yōu)選為0.1～1.0mpa；所述含氧氣體為空氣、氧氣和氮氣的混合氣體、空氣和氮氣的混合氣體中的一種；所述含氧氣體中氧氣的體積分數為5～50體積％；所述氣體置換在含有氫氣的氣體氛圍中進行。
15、本專利技術的第二方面提供了一種處理含硫烴油的系統(tǒng)，所述系統(tǒng)包括脫硫反應器、閉鎖料斗和再生器；所述脫硫反應器連接有反應器接收器和反應器進料罐；所述再生器連接有再生器進料罐和再生器接收器；
16、所述脫硫反應器的底部設有供預混物料進入的物料入口，下部設有催化劑入口，上部設有含氫氣體入口和待生催化劑出口，頂部設置有油氣出口；
17、所述反應器接收器設有待生催化劑入口、催化劑出口和含氫氣體出口；
18、所述閉鎖料斗設有第一物料入口、第一物料出口、第二物料入口、和第二物料出口；
19、所述再生器的頂部設有煙氣出口，上部設有催化劑入口，下部設有含氧氣體入口，底部設有再生催化劑出口；
20、所述脫硫反應器的待生催化劑出口與所述反應器接收器的待生催化劑入口連通，所述反應器接收器的含氫氣體出口與所述脫硫反應器的含氫氣體入口連通；
21、所述閉鎖料斗的第一物料入口與所述反應器接收器的催化劑出口連通，所述閉鎖料斗的第一物料出口可切換地與所述反應器進料罐的催化劑入口連通，所述反應器進料罐的催化劑出口與所述脫硫反應器的催化劑入口連通；
22、進料罐所述閉鎖料斗的第一物料出口還可切換地與所述再生器進料罐的催化劑入口與連通，所述再生器進料罐的催化劑出口與所述再生器的催化劑入口連通，所述再生器的再生催化劑出口與所述再生器接收器的再生催化劑入口連通，所述再生器接收器的再生催化劑出口與所述閉鎖料斗的第二物料進口連通，所述閉鎖料斗的第二物料出口與所述反應器進料罐的催化劑入口連通。
23、通過上述技術方案，本專利技術通過控制待生催化劑與供氫體接觸進行硫轉移反應時的氫分壓高于脫硫反應器，可以實現催化劑上硫化物的深度轉化及轉移，恢復了待生催化劑的部分活性，可以繼續(xù)參與脫硫反應；與此同時，由于硫轉移反應后的催化劑上負載了部分硫和碳，其脫硫選擇性增加，脫硫精制產物辛烷值損失更少。
24、本專利技術的其他特征和優(yōu)點將在隨后的具體實施方式部分予以詳細說明。
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1.一種處理含硫烴油的方法，其特征在于，該方法包括以下步驟：
2.根據權利要求1所述的方法，其中，所述脫硫反應在含氫氣體的氣體氛圍中進行，所述脫硫反應的條件包括：溫度為300～550℃，壓力為0.5～5MPa，所述含氫氣體中的氫氣與所述含硫的烴油的摩爾比為0.1～5.0，所述含硫的烴油的重時空速為0.1～100h-1；
3.根據權利要求1所述的方法，其中，所述硫轉移反應的條件包括：溫度為350～550℃，所述硫轉移的氫分壓為1.0～6MPa，優(yōu)選為1.5～4.5MPa；
4.根據權利要求1所述的方法，其中，以所述待生催化劑的重量為基準，所述待生催化劑中硫的質量分數為1～12％，優(yōu)選為3～9％。
5.根據權利要求1所述的方法，其中，所述催化劑包括載體和負載在所述載體上的金屬活性組分，以所述載體的總重量為基準，所述載體含有15～85wt％的氧化鋅、10～80wt％的氧化鋁和5～75wt％的硅石；
6.根據權利要求1所述的方法，其中，所述含硫的烴油選自液化氣、汽油、柴油和汽油的窄餾分中的一種或多種；
7.根據權利要
8.根據權利要求1所述的方法，其中，所述方法還包括：將所述硫轉移后的催化劑中的另外一股進行含氧燒焦再生和氣體置換后再返回步驟(1)的所述脫硫反應器中參與選擇性脫硫反應。
9.根據權利要求8所述的方法，其中，所述硫轉移后的催化劑在含氧氣體氣氛中進行含氧燒焦，所述含氧燒焦的條件包括：溫度為300～800℃，優(yōu)選為350～600℃；壓力為0.1～3.0MPa，優(yōu)選為0.1～1.0MPa；所述含氧氣體為空氣、氧氣和氮氣的混合氣體、空氣和氮氣的混合氣體中的一種；所述含氧氣體中氧氣的體積分數為5～50體積％；
10.一種處理含硫烴油的系統(tǒng)，其特征在于，所述系統(tǒng)包括脫硫反應器(2)、閉鎖料斗(9)和再生器(15)；所述脫硫反應器(2)連接有反應器接收器(5)和反應器進料罐(21)；所述再生器(15)連接有再生器進料罐(12)和再生器接收器(18)；
...【技術特征摘要】
1.一種處理含硫烴油的方法，其特征在于，該方法包括以下步驟：
2.根據權利要求1所述的方法，其中，所述脫硫反應在含氫氣體的氣體氛圍中進行，所述脫硫反應的條件包括：溫度為300～550℃，壓力為0.5～5mpa，所述含氫氣體中的氫氣與所述含硫的烴油的摩爾比為0.1～5.0，所述含硫的烴油的重時空速為0.1～100h-1；
3.根據權利要求1所述的方法，其中，所述硫轉移反應的條件包括：溫度為350～550℃，所述硫轉移的氫分壓為1.0～6mpa，優(yōu)選為1.5～4.5mpa；
4.根據權利要求1所述的方法，其中，以所述待生催化劑的重量為基準，所述待生催化劑中硫的質量分數為1～12％，優(yōu)選為3～9％。
5.根據權利要求1所述的方法，其中，所述催化劑包括載體和負載在所述載體上的金屬活性組分，以所述載體的總重量為基準，所述載體含有15～85wt％的氧化鋅、10～80wt％的氧化鋁和5～75wt％的硅石；
6.根據權利要求1所述的方法，其中，所述含硫的烴油選自液化氣、汽油、柴油和汽油的窄餾分...
【專利技術屬性】
技術研發(fā)人員：王文壽，徐莉，劉凌濤，李澤坤，崔浩東，
申請(專利權)人：中國石油化工股份有限公司，
類型：發(fā)明
國別省市：
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