【技術(shù)實(shí)現(xiàn)步驟摘要】
本申請涉及零件加工，特別是涉及一種板狀零件加工質(zhì)量檢測方法、裝置、設(shè)備、介質(zhì)及產(chǎn)品。
技術(shù)介紹
1、隨著技戰(zhàn)術(shù)水平要求的提高，平板裂縫天線中波導(dǎo)孔的尺寸密度越來越高，對加工質(zhì)量提出了越來越高的要求，加工質(zhì)量誤差要求已達(dá)到±0.012mm以下。相關(guān)的檢測方式多采用三坐標(biāo)測量儀進(jìn)行檢測，但是三坐標(biāo)檢測耗時(shí)長、操作復(fù)雜，難以滿足快速檢測的需要。
2、有人提出采用神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)對加工質(zhì)量進(jìn)行預(yù)測，但這種方法將精密薄板零件中的特征分別看做矩形、裂縫和圓孔特征的組合，分別對不同特征建立相應(yīng)的質(zhì)量預(yù)測模型，這會導(dǎo)致所建立的質(zhì)量預(yù)測模型實(shí)質(zhì)僅能適用于單一種類特征，不具有普適性。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
1、本申請的目的是提供一種板狀零件加工質(zhì)量檢測方法、裝置、設(shè)備、介質(zhì)及產(chǎn)品，可提高質(zhì)量預(yù)測模型的適用性且能夠?qū)庸ふ`差進(jìn)行預(yù)測。
2、為實(shí)現(xiàn)上述目的，本申請?zhí)峁┝巳缦路桨福?/p>
3、第一方面，本申請?zhí)峁┝艘环N板狀零件加工質(zhì)量檢測方法，包括：
4、將待檢測板狀零件的一個(gè)零件特征的靜態(tài)參數(shù)和動態(tài)參數(shù)輸入質(zhì)量合格率預(yù)測模型，得到所述零件特征的質(zhì)量合格率預(yù)測結(jié)果；所述靜態(tài)參數(shù)包括設(shè)計(jì)參數(shù)、刀具參數(shù)和工藝參數(shù)，所述動態(tài)參數(shù)包括切削力參數(shù)；所述質(zhì)量合格率預(yù)測模型為對第一神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)進(jìn)行訓(xùn)練得到的；所述待檢測板狀零件包括至少一個(gè)零件特征；
5、若質(zhì)量合格率預(yù)測結(jié)果符合設(shè)定條件，則將所述零件特征的靜態(tài)參數(shù)和動態(tài)參數(shù)輸入特征加工誤差預(yù)測模型，得到所述零件特征的加工誤差；所述特征加工
6、可選地，所述設(shè)計(jì)參數(shù)包括零件材料、零件外形尺寸、零件特征種類和各零件特征對應(yīng)的尺寸；所述零件特征種類包括圓孔特征、矩形特征和裂縫特征；
7、所述刀具參數(shù)包括刀具材料和刀具直徑；
8、所述工藝參數(shù)包括加工所述零件特征時(shí)的切削速度、進(jìn)給量和切削深度；
9、所述切削力參數(shù)包括加工所述零件特征時(shí)x方向上的切削力變化、y方向上的切削力變化和z方向上的切削力變化。
10、可選地，i方向上的切削力變化表示為i方向上的切削力圖像；
11、i方向上的切削力圖像的獲得過程為：
12、采集加工所述零件特征的i方向上第h層時(shí)的切削力初始時(shí)間序列；i方向上的加工分成h0段，1≤h≤h0；h和h0均為整數(shù)，i＝x,y,z；
13、對所述切削力初始時(shí)間序列的采樣時(shí)間進(jìn)行時(shí)間歸一化，得到時(shí)間重構(gòu)后的切削力第一時(shí)間序列；
14、若所述切削力第一時(shí)間序列中各相鄰切削力采樣點(diǎn)的時(shí)間間隔大于設(shè)定間隔值，則采用插值方法進(jìn)行插值，若相鄰切削力采樣點(diǎn)的時(shí)間間隔小于設(shè)定間隔值，則采用移動平均法對該相鄰切削力采樣點(diǎn)進(jìn)行處理，得到切削力第二時(shí)間序列；
15、將所述切削力第二時(shí)間序列采用格拉姆角場方法轉(zhuǎn)化為二維圖像，得到i方向上的切削力圖像。
16、可選地，所述第一神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)包括三個(gè)結(jié)構(gòu)相同的特征提取分支，三個(gè)特征提取分支分別為第一特征提取分支、第二特征提取分支和第三特征提取分支；x方向上的切削力圖像輸入所述第一特征提取分支，y方向上的切削力圖像輸入所述第二特征提取分支，z方向上的切削力圖像輸入所述第三特征提取分支；
17、所述第一神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)中三個(gè)特征提取分支的輸出進(jìn)行加權(quán)平均后與所述靜態(tài)參數(shù)進(jìn)行向量拼接得到拼接后的向量，拼接后的向量依次經(jīng)過數(shù)據(jù)歸一化、全連接層和softmax函數(shù)層后輸出質(zhì)量合格率預(yù)測結(jié)果。
18、可選地，所述第一特征提取分支包括多個(gè)依次連接的特征提取模塊；各所述特征提取模塊的結(jié)構(gòu)相同；所述特征提取模塊包括依次連接的卷積層和池化層，所述卷積層為集成了自注意力機(jī)制的卷積層；所述特征提取模塊中所述卷積層為輸入，所述池化層為輸出。
19、可選地，所述第二神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)包括三個(gè)結(jié)構(gòu)相同的特征提取分支，三個(gè)特征提取分支分別為第四特征提取分支、第五特征提取分支和第六特征提取分支；x方向上的切削力圖像輸入所述第四特征提取分支，y方向上的切削力圖像輸入所述第五特征提取分支，z方向上的切削力圖像輸入所述第六特征提取分支；
20、所述第二神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)中三個(gè)特征提取分支的輸出進(jìn)行加權(quán)平均后與所述靜態(tài)參數(shù)進(jìn)行向量拼接得到拼接后的向量，拼接后的向量依次經(jīng)過數(shù)據(jù)歸一化、全連接層、softmax函數(shù)層、relu函數(shù)層和對數(shù)變換后輸出零件特征的加工誤差。
21、第二方面，本申請?zhí)峁┝艘环N板狀零件加工質(zhì)量檢測裝置，所述板狀零件加工質(zhì)量檢測裝置包括：
22、質(zhì)量合格預(yù)測模塊，用于將待檢測板狀零件的一個(gè)零件特征的靜態(tài)參數(shù)和動態(tài)參數(shù)輸入質(zhì)量合格率預(yù)測模型，得到所述零件特征的質(zhì)量合格率預(yù)測結(jié)果；所述靜態(tài)參數(shù)包括設(shè)計(jì)參數(shù)、刀具參數(shù)和工藝參數(shù)，所述動態(tài)參數(shù)包括切削力參數(shù)；所述質(zhì)量合格率預(yù)測模型為對第一神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)進(jìn)行訓(xùn)練得到的；所述待檢測板狀零件包括至少一個(gè)零件特征；
23、質(zhì)量誤差預(yù)測模塊，用于若質(zhì)量合格率預(yù)測結(jié)果符合設(shè)定條件，則將所述零件特征的靜態(tài)參數(shù)和動態(tài)參數(shù)輸入特征加工誤差預(yù)測模型，得到所述零件特征的加工誤差；所述特征加工誤差預(yù)測模型為對第二神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)進(jìn)行訓(xùn)練得到的。
24、第三方面，本申請?zhí)峁┝艘环N計(jì)算機(jī)設(shè)備，包括：存儲器、處理器以及存儲在存儲器上并可在處理器上運(yùn)行的計(jì)算機(jī)程序，所述處理器執(zhí)行所述計(jì)算機(jī)程序以實(shí)現(xiàn)上述中任一項(xiàng)所述的板狀零件加工質(zhì)量檢測方法的步驟。
25、第四方面，本申請?zhí)峁┝艘环N計(jì)算機(jī)可讀存儲介質(zhì)，其上存儲有計(jì)算機(jī)程序，該計(jì)算機(jī)程序被處理器執(zhí)行時(shí)實(shí)現(xiàn)上述中任一項(xiàng)所述的板狀零件加工質(zhì)量檢測方法的步驟。
26、第五方面，本申請?zhí)峁┝艘环N計(jì)算機(jī)程序產(chǎn)品，包括計(jì)算機(jī)程序，該計(jì)算機(jī)程序被處理器執(zhí)行時(shí)實(shí)現(xiàn)上述中任一項(xiàng)所述的板狀零件加工質(zhì)量檢測方法的步驟。
27、根據(jù)本申請?zhí)峁┑木唧w實(shí)施例，本申請公開了以下技術(shù)效果：
28、本申請?zhí)峁┝艘环N板狀零件加工質(zhì)量檢測方法、裝置、設(shè)備、介質(zhì)及產(chǎn)品，對待檢測零件的每個(gè)零件進(jìn)行質(zhì)量合格率預(yù)測，具體根據(jù)設(shè)計(jì)參數(shù)、刀具參數(shù)、工藝參數(shù)和切削力參數(shù)預(yù)測零件特征的質(zhì)量合格率，考慮了靜態(tài)參數(shù)和動態(tài)參數(shù)，實(shí)現(xiàn)了對待檢測零件的不同零件特征的質(zhì)量合格率，從而適用各種類型、各種尺寸的零件，提高了質(zhì)量預(yù)測的適用性，另外預(yù)測質(zhì)量合格后進(jìn)行加工誤差預(yù)測，提高了零件質(zhì)量的預(yù)測精度。
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1.一種板狀零件加工質(zhì)量檢測方法，其特征在于，所述板狀零件加工質(zhì)量檢測方法包括：
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的板狀零件加工質(zhì)量檢測方法，其特征在于，所述設(shè)計(jì)參數(shù)包括零件材料、零件外形尺寸、零件特征種類和各零件特征對應(yīng)的尺寸；所述零件特征種類包括圓孔特征、矩形特征和裂縫特征；
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的板狀零件加工質(zhì)量檢測方法，其特征在于，i方向上的切削力變化表示為i方向上的切削力圖像；
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的板狀零件加工質(zhì)量檢測方法，其特征在于，所述第一神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)包括三個(gè)結(jié)構(gòu)相同的特征提取分支，三個(gè)特征提取分支分別為第一特征提取分支、第二特征提取分支和第三特征提取分支；X方向上的切削力圖像輸入所述第一特征提取分支，Y方向上的切削力圖像輸入所述第二特征提取分支，Z方向上的切削力圖像輸入所述第三特征提取分支；
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的板狀零件加工質(zhì)量檢測方法，其特征在于，所述第一特征提取分支包括多個(gè)依次連接的特征提取模塊；各所述特征提取模塊的結(jié)構(gòu)相同；所述特征提取模塊包括依次連接的卷積層和池化層，所述卷積層為集成了自注意力機(jī)制的卷積層；所述特
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的板狀零件加工質(zhì)量檢測方法，其特征在于，所述第二神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)包括三個(gè)結(jié)構(gòu)相同的特征提取分支，三個(gè)特征提取分支分別為第四特征提取分支、第五特征提取分支和第六特征提取分支；X方向上的切削力圖像輸入所述第四特征提取分支，Y方向上的切削力圖像輸入所述第五特征提取分支，Z方向上的切削力圖像輸入所述第六特征提取分支；
7.一種板狀零件加工質(zhì)量檢測裝置，其特征在于，所述板狀零件加工質(zhì)量檢測裝置包括：
8.一種計(jì)算機(jī)設(shè)備，包括：存儲器、處理器以及存儲在存儲器上并可在處理器上運(yùn)行的計(jì)算機(jī)程序，其特征在于，所述處理器執(zhí)行所述計(jì)算機(jī)程序以實(shí)現(xiàn)權(quán)利要求1-6中任一項(xiàng)所述的板狀零件加工質(zhì)量檢測方法。
9.一種計(jì)算機(jī)可讀存儲介質(zhì)，其上存儲有計(jì)算機(jī)程序，其特征在于，該計(jì)算機(jī)程序被處理器執(zhí)行時(shí)實(shí)現(xiàn)權(quán)利要求1-6中任一項(xiàng)所述的板狀零件加工質(zhì)量檢測方法。
10.一種計(jì)算機(jī)程序產(chǎn)品，包括計(jì)算機(jī)程序，其特征在于，該計(jì)算機(jī)程序被處理器執(zhí)行時(shí)實(shí)現(xiàn)權(quán)利要求1-6中任一項(xiàng)所述的板狀零件加工質(zhì)量檢測方法。
...【技術(shù)特征摘要】
1.一種板狀零件加工質(zhì)量檢測方法，其特征在于，所述板狀零件加工質(zhì)量檢測方法包括：
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的板狀零件加工質(zhì)量檢測方法，其特征在于，所述設(shè)計(jì)參數(shù)包括零件材料、零件外形尺寸、零件特征種類和各零件特征對應(yīng)的尺寸；所述零件特征種類包括圓孔特征、矩形特征和裂縫特征；
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的板狀零件加工質(zhì)量檢測方法，其特征在于，i方向上的切削力變化表示為i方向上的切削力圖像；
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的板狀零件加工質(zhì)量檢測方法，其特征在于，所述第一神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)包括三個(gè)結(jié)構(gòu)相同的特征提取分支，三個(gè)特征提取分支分別為第一特征提取分支、第二特征提取分支和第三特征提取分支；x方向上的切削力圖像輸入所述第一特征提取分支，y方向上的切削力圖像輸入所述第二特征提取分支，z方向上的切削力圖像輸入所述第三特征提取分支；
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的板狀零件加工質(zhì)量檢測方法，其特征在于，所述第一特征提取分支包括多個(gè)依次連接的特征提取模塊；各所述特征提取模塊的結(jié)構(gòu)相同；所述特征提取模塊包括依次連接的卷積層和池化層，所述卷積層為集成了自注意力機(jī)制的卷積層；所述特征...
【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：蘇欣，劉奕辰，湯旎，
申請(專利權(quán))人：成都航空職業(yè)技術(shù)學(xué)院，
類型：發(fā)明
國別省市：
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