【技術實現步驟摘要】
本專利技術涉及硫化膠囊，具體地說，涉及一種減少輪胎骨架材料與橡膠之間粘合力下降的方法。
技術介紹
1、硫化膠囊（curing?bladder），是輪胎硫化機的中空薄壁橡膠制品，用于裝入待硫化的胎坯內腔，再通入加熱介質(如蒸汽蒸汽、氮氣、空氣或熱水)對胎坯進行加壓和加熱，配合硫化機進行定型和硫化作業。硫化膠囊的類型視硫化機結構的不同而異，各種定型硫化機使用的膠囊主要分為a型、b型和ab型三種，其中a型膠囊又分斜交輪胎用的桶狀膠囊及子午線輪胎用的橘狀膠硫化膠囊相比傳統的水胎，具有操作簡便、自動化程度高、傳熱快、硫化時間短等優點，尤其對于大型工程機械輪胎的硫化，更能簡化設備和操作。
2、現有硫化膠囊通常采用高導熱材料，以加速熱量傳遞，縮短硫化時間并提高生產效率。然而，當硫化蒸汽溫度過高時，膠囊的高導熱性會加劇橡膠材料的熱降解，導致輪胎骨架材料（如聚酯簾線、鋼絲簾線）與橡膠之間的粘合力下降，最終影響輪胎的整體性能。特別是在高硫化壓力條件下，為了獲得更好的輪胎力學性能，往往需要更高的硫化蒸汽溫度，這進一步增加了橡膠材料和骨架材料的熱降解風險。
技術實現思路
1、本專利技術針對現有技術的不足，提供一種低導熱系數的硫化膠囊及其應用，該膠囊能夠避免高溫引發的輪胎橡膠分解和粘合力下降問題，同時保持輪胎必要的力學性能，從而延長輪胎使用壽命，并提升輪胎性能。
2、為了實現上述的目的，本專利技術采用了以下的技術方案：
3、一種減少輪胎骨架材料與橡膠之間粘合力下降的方法，
4、作為優選，所述膠囊按質量百分比計包括以下組分的原料混煉制備得到：
5、環氧化丁基橡膠：50%-80%；
6、增塑劑：10%-20%；
7、補強劑：10%-20%；
8、氧化鋅：1%-4%；
9、硬脂酸：0-2%；
10、防老劑：1%-2%；
11、硫化劑：1%-3%。
12、作為優選，所述膠囊按質量百分比計包括以下組分的原料混煉制備得到：
13、環氧化丁基橡膠：55%-65%；
14、增塑劑：14%-16%；
15、補強劑：17%-19%；
16、氧化鋅：2%-3%；
17、硬脂酸：0.5%-1.5%；
18、防老劑：1%-2%；
19、硫化劑：1.5%-2.5%。
20、作為優選，所述補強劑包括但不限于碳酸鈣、白炭黑、陶土中的一種或多種。
21、作為優選，所述環氧化丁基橡膠通過先將丁基橡膠環氧化、再經過馬來酸酐改性得到。
22、作為優選，在輪胎胎坯硫化中，硫化蒸汽溫度為200℃-230℃，總硫化時間為7-9分鐘。
23、本專利技術通過采用一種低導熱系數的硫化膠囊，降低高溫硫化時熱量傳遞的速度，使得熱量傳遞更加緩慢、均勻，防止橡膠內部局部過熱，有效防止輪胎內部橡膠的熱降解，避免輪胎的骨架材料與橡膠之間的粘合力下降，特別是簾布層和帶束層材料與橡膠的粘合力下降，保證輪胎的整體性能。同時，本專利技術采用環氧化程度為5%-10%、經過馬來酸酐改性程度為0.5%-3%的環氧化丁基橡膠，確保膠囊具有優異的力學性能和耐高溫性。
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1.一種減少輪胎骨架材料與橡膠之間粘合力下降的方法，其特征在于，該方法包括在輪胎胎坯硫化時采用一種低導熱系數硫化膠囊，該膠囊的導熱系數控制小于0.2?W/(m·K)，其混煉原料包括環氧化丁基橡膠、增塑劑、補強劑、氧化鋅、硬脂酸、防老劑和硫化劑，所述補強劑不為導熱填料；所述環氧化丁基橡膠的環氧化程度為5%-10%，經過馬來酸酐改性程度為0.5%-3%。
2.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述膠囊按質量百分比計包括以下組分的原料混煉制備得到：
3.根據權利要求2所述的方法，其特征在于，所述膠囊按質量百分比計包括以下組分的原料混煉制備得到：
4.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述環氧化丁基橡膠通過先將丁基橡膠環氧化、再經過馬來酸酐改性得到。
5.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述補強劑包括但不限于碳酸鈣、白炭黑、陶土中的一種或多種。
6.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，在輪胎胎坯硫化中，硫化蒸汽溫度為200℃-230℃，總硫化時間為7-9分鐘。
【技術特征摘要】
1.一種減少輪胎骨架材料與橡膠之間粘合力下降的方法，其特征在于，該方法包括在輪胎胎坯硫化時采用一種低導熱系數硫化膠囊，該膠囊的導熱系數控制小于0.2?w/(m·k)，其混煉原料包括環氧化丁基橡膠、增塑劑、補強劑、氧化鋅、硬脂酸、防老劑和硫化劑，所述補強劑不為導熱填料；所述環氧化丁基橡膠的環氧化程度為5%-10%，經過馬來酸酐改性程度為0.5%-3%。
2.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述膠囊按質量百分比計包括以下組分的原料混煉制備得到：
...【專利技術屬性】
技術研發人員：王丹靈，徐從升，張建軍，劉國慶，陳生，
申請(專利權)人：中策橡膠集團股份有限公司，
類型：發明
國別省市：
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