【技術實現步驟摘要】
本專利技術屬于帶鋼生產，具體涉及一種油鋸導板用冷軋帶鋼的生產方法。
技術介紹
1、油鋸導板作為油鋸的關鍵部件之一，承受著切割過程中的高強度摩擦和沖擊。選用合適的鋼材對保證油鋸導板的性能和使用壽命至關重要。油鋸導板用鋼通常具備高硬度、高耐磨性和良好的韌性，這些特性使得導板在高速旋轉和切割過程中能夠保持穩定的性能，同時抵抗外界環境的侵蝕。傳統的油鋸導板一般使用厚規格的50crv4和65mn鋼板沖壓或切割出導板件，然后在導板件的厚度斷面上車削出鏈槽，再進行熱處理提升強度、韌性和耐磨性能。這種方法制造出來的導板為一個整體，質量和使用壽命均較為優秀，其缺點是生產工序復雜、周期長和成本高。行業內為提高導板的競爭力，最近幾年基本采用65mn、50鋼材質的兩面板加spcc材質的一內板點焊復合成三明治型油鋸導板。這種工藝不需要車削鏈槽，只需要對兩面板的邊沿線感應淬火以滿足堅硬和耐磨的質量要求。然而這種方式生產的油鋸導板，經常遇到感應淬火后導板變形、淬火區域硬度不夠或淬硬區域寬度太窄的問題。
技術實現思路
1、本專利技術的目的在于，提供一種油鋸導板用冷軋帶鋼的生產方法，以解決上述技術問題。具體方案如下：
2、一種油鋸導板用冷軋帶鋼的生產方法，包括以下步驟：
3、(1)按照質量百分比為：c:0.50～0.58％，si:0.15～0.35％，mn:0.50～0.80％，cr:0.10～0.20％，ni:≤0.35％，cu:≤0.25％，p:≤0.025％，s:≤0.020％；其余為
4、(2)將制得的鋼水澆注成熱軋板坯；
5、(3)熱軋板坯經粗軋軋制成中間坯；
6、(4)將中間坯進行精軋得到熱軋帶鋼；
7、(5)將熱軋帶鋼的溫度冷卻至卷取溫度；
8、(6)將冷卻至卷取溫度的熱軋帶鋼卷取成鋼卷，而后空氣中堆垛緩冷至環境溫度；
9、(7)將冷卻后的鋼卷冷軋。
10、本專利技術通過優化鋼的化學成分，采用先進的熱連軋和冷連軋工藝進行組織和性能調控，開發出硬度、剛度、耐磨性、耐蝕性和淬火性能優良的高性價比油鋸導板用冷軋帶鋼。
11、本專利技術在普通油鋸導板鋼的基礎上添加0.1～0.2％cr，有利于解決導板件邊部感應淬火性能不良，硬度均勻性差和淬硬區間窄的缺點，淬火硬度可保證在hrc58以上，硬度波動為±1hrc，淬硬區域寬度2.5mm以上；同時，添加一定含量的cr，可以提高導板的耐蝕性能。
12、采用本專利技術工藝方法生產的油鋸導板用冷軋帶鋼，生產效率非常高，成本低，厚度規格為1.0～1.5mm。脫碳層非常薄，單面厚度在4μm以下，顯微組織均勻細小，為屈氏體+極少量鐵素體組織，珠光體團尺寸在20μm以內。帶鋼的強硬度均勻性非常高，通卷抗拉強度的波動在80mpa以內，表面硬度在29～31hrc之間。用作導板后，淬火性能優良，淬火區域硬度均勻性高，保證在hrc58以上，硬度波動為±1hrc；淬硬區間寬，達到2.5mm以上。
13、進一步優選的，上述步驟(4)中的精軋為多道次精軋，前兩個道次精軋的機架采用高溫大壓下，前兩個道次的總壓下率為70～80％。
14、本專利技術精軋前兩個機架采用高溫大壓下，f1、f2總壓下率達到70％以上，以促進軋件的奧氏體充分再結晶，細化晶粒。
15、進一步優選的，上述精軋的終軋溫度控制在820～880℃。較低的終軋溫度，可以細化顯微組織。
16、進一步優選的，上述步驟(4)中的精軋為7道次精軋，精軋后的熱軋帶鋼厚度規格為1.7～3.5mm。
17、考慮到軋制成本和性能要求兩方面，冷軋壓下率太低，性能保證不了，冷軋壓下率太高，軋制難度非常大，所以本專利技術的精軋為7道次精軋，精軋后的熱軋帶鋼厚度規格為1.7～3.5mm。
18、進一步優選的，上述步驟(5)中冷卻分為兩段，前段采用超快冷模式，后段采用層流冷卻模式。
19、進一步優選的，上述超快冷模式后的終冷溫度控制在580～650℃。
20、進一步優選的，上述步驟(5)中的卷取溫度控制在550～620℃。
21、軋后采用超快冷工藝，將熱軋帶鋼溫度快速冷卻至接近卷取溫度的溫度值。
22、進一步優選的，上述步驟(7)中的冷軋工序采用大壓下，總壓下率50～60％。
23、冷軋工序采用大壓下，壓下率50～60％，硬度均勻性高，表面硬度在29～31hrc之間，鋼板剛度強，導板可經受高頻率長時間鋸切不變形和卡鏈。
24、進一步優選的，上述步驟(7)中的冷軋工序采用5機架連軋生產。
25、本專利技術的冷軋工序采用5機架酸連軋生產，生產效率極高。
26、進一步優選的，所述冷卻至環境溫度的鋼卷裝入冷軋開卷機，開卷成帶鋼后連續進入酸連軋線酸洗；
27、將經過酸洗的帶鋼送入冷軋工序冷軋后收卷成冷軋鋼卷，得到最終的油鋸導板用冷軋帶鋼。
28、相比于現有技術，本專利技術的有益效果為：
29、本專利技術通過優化鋼的化學成分，采用先進的熱連軋和冷連軋工藝進行組織和性能調控，開發出硬度、剛度、耐磨性、耐蝕性和淬火性能優良的高性價比油鋸導板用冷軋帶鋼。
30、本專利技術在普通油鋸導板鋼的基礎上添加0.1～0.2％cr，有利于解決導板件邊部感應淬火性能不良，硬度均勻性差和淬硬區間窄的缺點，淬火硬度可保證在hrc58以上，硬度波動為±1hrc，淬硬區域寬度2.5mm以上；同時，添加一定含量的cr，可以提高導板的耐蝕性能。
31、采用本專利技術工藝方法生產的油鋸導板用冷軋帶鋼，生產效率非常高，成本低，厚度規格為1.0～1.5mm。脫碳層非常薄，單面厚度在4μm以下，顯微組織均勻細小，為屈氏體+極少量鐵素體組織，珠光體團尺寸在20μm以內。消除了仿晶界鐵素體相，同時強硬度均勻性以及導板鋼韌性得到顯著提高，通卷抗拉強度的波動在80mpa以內，表面硬度在29～31hrc之間。用作導板后，淬火性能優良，淬火區域硬度均勻性高，保證在hrc58以上，硬度波動為±1hrc；淬硬區間寬，達到2.5mm以上。
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1.一種油鋸導板用冷軋帶鋼的生產方法，其特征在于，包括以下步驟：
2.根據權利要求1所述的生產方法，其特征在于，所述步驟(4)中的精軋為多道次精軋，前兩個道次精軋的機架采用高溫大壓下，前兩個道次的總壓下率為70～80％。
3.根據權利要求2所述的生產方法，其特征在于，所述精軋的終軋溫度控制在820～880℃。
4.根據權利要求3所述的生產方法，其特征在于，所述步驟(4)中的精軋為7道次精軋，精軋后的熱軋帶鋼厚度規格為1.7～3.5mm。
5.根據權利要求1所述的生產方法，其特征在于，所述步驟(5)中冷卻分為兩段，前段采用超快冷模式，后段采用層流冷卻模式。
6.根據權利要求5所述的生產方法，其特征在于，所述超快冷模式后的終冷溫度控制在580～650℃。
7.根據權利要求1所述的生產方法，其特征在于，所述步驟(5)中的卷取溫度控制在550～620℃。
8.根據權利要求1所述的生產方法，其特征在于，所述步驟(7)中的冷軋工序采用大壓下，總壓下率50～60％。
9.根據權利要求8所述的生產方法
...【技術特征摘要】
1.一種油鋸導板用冷軋帶鋼的生產方法，其特征在于，包括以下步驟：
2.根據權利要求1所述的生產方法，其特征在于，所述步驟(4)中的精軋為多道次精軋，前兩個道次精軋的機架采用高溫大壓下，前兩個道次的總壓下率為70～80％。
3.根據權利要求2所述的生產方法，其特征在于，所述精軋的終軋溫度控制在820～880℃。
4.根據權利要求3所述的生產方法，其特征在于，所述步驟(4)中的精軋為7道次精軋，精軋后的熱軋帶鋼厚度規格為1.7～3.5mm。
5.根據權利要求1所述的生產方法，其特...
【專利技術屬性】
技術研發人員：曾斌，田飛，梁亮，劉旭輝，梁浩，沈國慧，吳劍勝，
申請(專利權)人：湖南華菱漣源鋼鐵有限公司，
類型：發明
國別省市：
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