【技術實現步驟摘要】
本技術屬于硅鋼片沖壓，具體涉及一種用于無鉚點鐵芯的沖壓模具。
技術介紹
1、鐵芯是電機的中心部分，由多個沖壓成型的硅鋼片疊合而成。多個硅鋼片的疊合工藝，多采用在沖壓硅鋼片的過程中，在硅鋼片上沖壓出扣點，然后將多個硅鋼片疊摞后進行壓合，使多個硅鋼片通過扣點進行連接，但扣點的沖壓會對硅鋼片造成損傷，產生鐵損，導致電機性能下降；為了提高電機性能，現多采用涂膠的方式制造無鉚點鐵芯，但目前點膠工藝不成熟，易出現膠水溢出或粘合不牢的問題，同時，采用涂膠的方式成本較高，為了解決此類問題，現提出一種用于無鉚點鐵芯的沖壓模具。
技術實現思路
1、本技術旨在至少解決現有技術中存在的技術問題之一。
2、為此，本技術提出一種用于無鉚點鐵芯的沖壓模具，該用于無鉚點鐵芯的沖壓模具具有避免在硅鋼片上形成扣點，提高鐵芯的性能的優點。
3、根據本技術實施例的用于無鉚點鐵芯的沖壓模具，包括：上模座和下模座，所述上模座和下模座相對設置，料帶移動于上模座和下模座之間，所述上模座上形成有凸模，所述下模座上形成有與凸模相匹配的凹模，所述上模座和下模座沿料帶的移動方向依次設有外形沖壓區、半裁區、整形區、扣點沖壓區和落料區；
4、所述外形沖壓區用于去除硅鋼片外側的部分廢料，將硅鋼片的一部分外輪廓暴露出來，所述半裁區用于將硅鋼片從料帶上沖出一定距離，使與硅鋼片半連接的廢料形成為固定硅鋼片的框體，所述整形區用于對硅鋼片和框體進行整形，使硅鋼片和框體處于同一平面，所述扣點沖壓區用于在框體上沖出扣點，
5、根據本技術一個實施例，所述外形沖壓區的數量為多排，多排所述外形沖壓區沿料帶的寬度方向間隔設置，以使多排硅鋼片之間留有間隙；每排所述外形沖壓區沿料帶的移動方向間隔設置，以沿料帶的移動方向分批次沖壓出硅鋼片，減少沖壓成型后同排的硅鋼片與硅鋼片之間的排布距離。
6、根據本技術一個實施例，所述半裁區的數量為多排，多排所述半裁區與多排外形沖壓區一一對齊，每排所述半裁區沿料帶的移動方向間隔設置，多排所述半裁區相錯設置。
7、根據本技術一個實施例，所述半裁區沖出硅鋼片的距離為硅鋼片厚度的0.5-0.8倍之間。
8、根據本技術一個實施例，所述下模座上設有頂升部，所述頂升部位于半裁區內，所述頂升部用于將沖壓后的硅鋼片從下模座內頂出。
9、根據本技術一個實施例，所述扣點沖壓區包括扣點單元和通孔單元，所述扣點單元用于在片體上沖出扣點，所述通孔單元用于在部分片體上的扣點處沖出通孔。
10、根據本技術一個實施例，所述通孔單元包括氣缸和滑塊，所述氣缸設于上模座上，所述滑塊設于氣缸的輸出端上，在所述氣缸呈輸出狀態時，所述滑塊凸出于上模座的下表面，以配合下模座完成對片體的沖壓，在所述氣缸呈復位狀態時，所述滑塊與上模座的下表面位于同一平面上，此時不對片體形成沖壓。
11、根據本技術一個實施例，所述頂升部包括導桿和彈簧，所述下模座的內部形成有導向孔，所述導向孔接通于半裁區，所述彈簧設于導向孔的內部，所述導桿位于半裁區的內部，所述導桿的一端與彈簧相連接，所述彈簧呈舒展狀態時，所述導桿的上表面與下模座的上表面位于同一水平面上。
12、根據本技術一個實施例，所述扣點單元的數量為多個，多個所述扣點單元間隔設置，在片體位于扣點單元時，多個所述扣點單元均位于框體的所在區域。
13、根據本技術一個實施例，所述通孔單元的數量和排列方位均與扣點單元相同。
14、本技術的有益效果是，本技術采用半裁區對硅鋼片的部分外輪廓進行半裁，實現了利用將部分廢料形成為連接硅鋼片的框體，且采用扣點沖壓區在框體上沖出扣點，利用框體上的扣點完成多個硅鋼片的貼合，在后續注塑、組裝后形成無扣點的鐵芯，避免了在硅鋼片上沖壓扣點，提高了鐵芯的性能。
15、本技術的其他特征和優點將在隨后的說明書中闡述，并且，部分地從說明書中變得顯而易見，或者通過實施本技術而了解。
16、為使本技術的上述目的、特征和優點能更明顯易懂，下文特舉較佳實施例，并配合所附附圖，作詳細說明如下。
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1.一種用于無鉚點鐵芯的沖壓模具，其特征在于，包括：上模座(1)和下模座(2)，所述上模座(1)和下模座(2)相對設置，料帶移動于上模座(1)和下模座(2)之間，所述上模座(1)上形成有凸模，所述下模座(2)上形成有與凸模相匹配的凹模，所述上模座(1)和下模座(2)沿料帶的移動方向依次設有外形沖壓區(91)、半裁區(92)、整形區(93)、扣點沖壓區(94)和落料區(95)；
2.根據權利要求1所述的用于無鉚點鐵芯的沖壓模具，其特征在于，所述外形沖壓區(91)的數量為多排，多排所述外形沖壓區(91)沿料帶的寬度方向間隔設置，以使多排硅鋼片(6)之間留有間隙；每排所述外形沖壓區(91)沿料帶的移動方向間隔設置，以沿料帶的移動方向分批次沖壓出硅鋼片(6)，減少沖壓成型后同排的硅鋼片(6)與硅鋼片(6)之間的排布距離。
3.根據權利要求2所述的用于無鉚點鐵芯的沖壓模具，其特征在于，所述半裁區(92)的數量為多排，多排所述半裁區(92)與多排外形沖壓區(91)一一對齊，每排所述半裁區(92)沿料帶的移動方向間隔設置，多排所述半裁區(92)相錯設置。
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5.根據權利要求4所述的用于無鉚點鐵芯的沖壓模具，其特征在于，所述下模座(2)上設有頂升部，所述頂升部位于半裁區(92)內，所述頂升部用于將沖壓后的硅鋼片(6)從下模座(2)內頂出。
6.根據權利要求5所述的用于無鉚點鐵芯的沖壓模具，其特征在于，所述扣點沖壓區(94)包括扣點單元和通孔單元，所述扣點單元用于在片體上沖出扣點(8)，所述通孔單元用于在部分片體上的扣點(8)處沖出通孔。
7.根據權利要求6所述的用于無鉚點鐵芯的沖壓模具，其特征在于，所述通孔單元包括氣缸(41)和滑塊(42)，所述氣缸(41)設于上模座(1)上，所述滑塊(42)設于氣缸(41)的輸出端上，在所述氣缸(41)呈輸出狀態時，所述滑塊(42)凸出于上模座(1)的下表面，以配合下模座(2)完成對片體的沖壓，在所述氣缸(41)呈復位狀態時，所述滑塊(42)與上模座(1)的下表面位于同一平面上，此時不對片體形成沖壓。
8.根據權利要求7所述的用于無鉚點鐵芯的沖壓模具，其特征在于，所述頂升部包括導桿(31)和彈簧(32)，所述下模座(2)的內部形成有導向孔(21)，所述導向孔(21)接通于半裁區(92)，所述彈簧(32)設于導向孔(21)的內部，所述導桿(31)位于半裁區(92)的內部，所述導桿(31)的一端與彈簧(32)相連接，所述彈簧(32)呈舒展狀態時，所述導桿(31)的上表面與下模座(2)的上表面位于同一水平面上。
9.根據權利要求6所述的用于無鉚點鐵芯的沖壓模具，其特征在于，所述扣點單元的數量為多個，多個所述扣點單元間隔設置，在片體位于扣點單元時，多個所述扣點單元均位于框體(7)的所在區域。
10.根據權利要求9所述的用于無鉚點鐵芯的沖壓模具，其特征在于，所述通孔單元的數量和排列方位均與扣點單元相同。
...【技術特征摘要】
1.一種用于無鉚點鐵芯的沖壓模具，其特征在于，包括：上模座(1)和下模座(2)，所述上模座(1)和下模座(2)相對設置，料帶移動于上模座(1)和下模座(2)之間，所述上模座(1)上形成有凸模，所述下模座(2)上形成有與凸模相匹配的凹模，所述上模座(1)和下模座(2)沿料帶的移動方向依次設有外形沖壓區(91)、半裁區(92)、整形區(93)、扣點沖壓區(94)和落料區(95)；
2.根據權利要求1所述的用于無鉚點鐵芯的沖壓模具，其特征在于，所述外形沖壓區(91)的數量為多排，多排所述外形沖壓區(91)沿料帶的寬度方向間隔設置，以使多排硅鋼片(6)之間留有間隙；每排所述外形沖壓區(91)沿料帶的移動方向間隔設置，以沿料帶的移動方向分批次沖壓出硅鋼片(6)，減少沖壓成型后同排的硅鋼片(6)與硅鋼片(6)之間的排布距離。
3.根據權利要求2所述的用于無鉚點鐵芯的沖壓模具，其特征在于，所述半裁區(92)的數量為多排，多排所述半裁區(92)與多排外形沖壓區(91)一一對齊，每排所述半裁區(92)沿料帶的移動方向間隔設置，多排所述半裁區(92)相錯設置。
4.根據權利要求3所述的用于無鉚點鐵芯的沖壓模具，其特征在于，所述半裁區(92)沖出硅鋼片(6)的距離為硅鋼片(6)厚度的0.5-0.8倍之間。
5.根據權利要求4所述的用于無鉚點鐵芯的沖壓模具，其特征在于，所述下模座(2)上設有頂升部，所述頂升部位于半裁區(92)內，所述頂升部用于將沖壓后的硅鋼片(6)從下模座(2)內頂出。
6.根據...
【專利技術屬性】
技術研發人員：周文斌，陳永鋒，
申請(專利權)人：御馬精密科技江蘇股份有限公司，
類型：新型
國別省市：
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