【技術實現步驟摘要】
本專利技術涉及發射筒，具體涉及一種方形復合材料發射筒制備方法。
技術介紹
1、高科技和信息化的小規模局部戰爭中，準確的偵察信息、智能化遠程操作和精準的毀傷功能已經成為決定戰場的關鍵因素。在導彈武器系統和航空航天運載系統中，發射技術一直扮演著十分重要的角色，針對輕小型無人機，可通過機載投放、車載發射、火箭助推和筒式發射實現復雜區域內的靈活發射和快速部署，其中筒式發射具有結構緊湊、攜帶方便等特點，適合在復雜地形、通用載具上快速部署；而發射筒作為導彈發射裝置的重要組成部分，一方面其具有貯存運輸功能，保證導彈的安全運輸，延長導彈的使用壽命；一方面作為發射裝置，內部安裝有發射導軌等裝置，可以縮短發射準備時間，提高導彈武器系統的應急反應能力。
2、但是目前，市場上的發射筒基本是由玻璃纖維一體制造成型，發射筒內壁為復合材料層，發射過程容易磨損內壁從而導致發射筒氣密性降低，而且剛性不足，發射過程中發射筒容易變形，從而導致活塞在發射過程產生卡滯。
技術實現思路
1、本專利技術的主要目的是旨在一定程度上解決上述存在的技術問題，提出一種方形復合材料發射筒制備方法，包括以下步驟：首先對模具進行處理；隨后通過手糊工藝對模具內壁進行處理；再在模具內壁上鋪貼橡膠層；接著通過環向纏繞和螺旋纏繞工藝在模具的外壁形成纏繞層；然后對纏繞后的模具進行固化處理；再對固化處理后的模具進行脫模、并機加工得到發射筒體；最后對發射筒體進行水壓試驗。
2、在一些實施例中，在模具處理檢測其直線度小于0.1mm，
3、在一些實施例中，將裁剪至合適尺寸的纖維布置于配置好的膠液中并使其充分浸透，再將纖維布由手糊的方式鋪放至模具的內壁及法蘭端上，并使纖維布鋪放平整、無褶皺；手糊完成后在內壁表面依次鋪放脫模布、無孔隔離膜、壓板、真空帶膜，并在常溫真空條件下固化2-8h；并對固化后的模具內壁進行打磨。
4、在一些實施例中，采用環氧樹脂與聚四氟乙烯微粉為原料，按100：1比例混合后，超聲波混合1min得到膠液；聚四氟乙烯微粉具有良好的自潤滑作用，與樹脂混合后可以顯著增強樹脂耐磨性能，通過使用的膠液混合物，提高了內壁的耐磨性能，從而增加了發射筒的使用壽命。
5、在一些實施例中，纖維布采用碳纖維布或玻璃纖維布。
6、在一些實施例中，對固化打磨后的模具的內壁用無水乙醇清洗并晾干，隨后在內壁表面刷涂環氧結構膠并晾置10-30min，再將刷涂有結構膠的橡膠層鋪貼到內壁表面，其中在鋪貼時料片搭接10-15mm，剪口搭接5-10mm，并在貼片后使用刮板將料片搟實，搭接區域用電熨斗熨平；通過橡膠層提升了發射筒的耐候性和抗老化能力，增強了整體結構的穩定性和可靠性。
7、在一些實施例中，所述橡膠層采用三元乙丙或丁腈橡膠材料，橡膠層厚度為0.2-2mm。
8、在一些實施例中，對模具外壁纏繞時先纏繞模具主體，纏繞前碳纖維浸漬在纏繞樹脂后在80℃條件下預烘2h，再通過環向纏繞和螺旋纏繞將碳纖維纏繞于模具主體的外壁，其中環向纏繞與螺旋纏繞交替進行，且環向纏繞：螺旋纏繞的纏繞層數比值為3:1-5:1，并且纏繞過程采用張力遞減制度，每纏繞一層張力遞減1n，模具主體每纏繞3-5層時在四個邊角補一層碳纖維布；模具主體外壁纏繞完成后在纏繞層表面安裝壓板，并預留模具的法蘭端位置，隨后在法蘭端位置環向纏繞，纏繞過程進行張力遞減，纏繞完成后在纏繞法蘭端的區域纏繞熱收縮膜。
9、在一些實施例中，所述碳纖維層采用t700級碳纖維。
10、在一些實施例中，所述纏繞樹脂采用e51a樹脂與固化劑e51b的質量比為100：50-100：100，樹脂調配完成后攪拌10-20min。
11、在一些實施例中，對纏繞后的模具進行固化處理包括在50-80℃條件下固化1-3小時，隨后在110-130℃條件下固化4-6小時，并且在固化過程中以3-10轉/min的速度旋轉，固化完成后冷卻至40℃以下出爐。
12、在一些實施例中，在產品恢復至室溫后，將產品放置在脫模機上，將脫模工裝安裝在產品表面，啟動脫模機將模芯頂出，并在脫模后對模具的法蘭端加工通孔、模具外表面用砂紙進行打磨，得到發射筒體。
13、本申請提供的上述技術方案與現有技術相比具有如下優點：
14、本專利技術發射筒的整體性能得到顯著提升，使其具有更好的氣密性、更高的強度和更長的使用壽命，滿足了現代戰爭中對精確打擊和快速部署的需求。
15、本專利技術通過手糊工藝對模具內壁進行處理；再通過環向纏繞和螺旋纏繞工藝在模具的外壁形成纏繞層，從而采用手糊工藝與纏繞工藝結合用以制備方形發射筒，解決方形結構在纏繞過程纏繞層厚度不一致問題。
16、本專利技術在內壁上鋪貼橡膠層，提高發射筒內壁的耐磨性，減少了發射過程中的磨損，延長了發射筒的使用壽命。
17、本專利技術通過提高環向纏繞與螺旋纏繞的纏繞層數比例，并使用高模量碳纖維進行環向纏繞，顯著減小了發射筒在發射過程中的環向變形，增強了發射筒的剛性。
18、本專利技術法蘭端采用復合材料與橡膠層結合，解決連接法蘭強度不足、法蘭氣密性較差問題。
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1.一種方形復合材料發射筒制備方法，其特征在于，包括以下步驟：
2.根據權利要求1所述的方形復合材料發射筒制備方法，其特征在于，模具處理檢測其直線度小于0.1mm，并且模具表面粗糙度小于Ra1.6，以確保模具的直線度和表面質量；符合檢測條件后使用潔模劑清洗兩遍，晾置30min后刷涂封孔劑2遍并晾置30min，再刷涂脫模劑3遍，晾置30min。
3.根據權利要求1所述的方形復合材料發射筒制備方法，其特征在于，將裁剪至合適尺寸的纖維布置于配置好的膠液中并使其充分浸透，再將纖維布由手糊的方式鋪放至模具的內壁及法蘭端上，并使纖維布鋪放平整、無褶皺；手糊完成后在內壁表面依次鋪放脫模布、無孔隔離膜、壓板、真空帶膜，并在常溫真空條件下固化2-8h；并對固化后的模具內壁進行打磨。
4.根據權利要求3所述的方形復合材料發射筒制備方法，其特征在于，采用環氧樹脂與聚四氟乙烯微粉為原料，按100：1比例混合后，超聲波混合1min得到膠液。
5.根據權利要求1所述的方形復合材料發射筒制備方法，其特征在于，對固化打磨后的模具的內壁用無水乙醇清洗并晾干，隨后在內
6.根據權利要求5所述的方形復合材料發射筒制備方法，其特征在于，所述橡膠層采用三元乙丙或丁腈橡膠材料，橡膠層厚度為0.2-2mm。
7.根據權利要求1所述的方形復合材料發射筒制備方法，其特征在于，對模具外壁纏繞時先纏繞模具主體，纏繞前碳纖維浸漬在纏繞樹脂后在80℃條件下預烘2h，再通過環向纏繞和螺旋纏繞將碳纖維纏繞于模具主體的外壁，其中環向纏繞與螺旋纏繞交替進行，且環向纏繞：螺旋纏繞的纏繞層數比值為3:1-5:1，并且纏繞過程采用張力遞減制度，每纏繞一層張力遞減1N，模具主體每纏繞3-5層時在四個邊角補一層碳纖維布；模具主體外壁纏繞完成后在纏繞層表面安裝壓板，并預留模具的法蘭端位置，隨后在法蘭端位置環向纏繞，纏繞過程進行張力遞減，纏繞完成后在纏繞法蘭端的區域纏繞熱收縮膜。
8.根據權利要求7所述的方形復合材料發射筒制備方法，其特征在于，所述纏繞樹脂采用E51A樹脂與固化劑E51B的質量比為100：50-100：100，樹脂調配完成后攪拌10-20min。
9.根據權利要求1所述的方形復合材料發射筒制備方法，其特征在于，對纏繞后的模具進行固化處理包括在50-80℃條件下固化1-3小時，隨后在110-130℃條件下固化4-6小時，并且在固化過程中以3-10轉/min的速度旋轉，固化完成后冷卻至40℃以下出爐。
10.根據權利要求1所述的方形復合材料發射筒制備方法，其特征在于，在產品恢復至室溫后，將產品放置在脫模機上，將脫模工裝安裝在產品表面，啟動脫模機將模芯頂出，并在脫模后對模具的法蘭端加工通孔、模具外表面用砂紙進行打磨，得到發射筒體。
...【技術特征摘要】
1.一種方形復合材料發射筒制備方法，其特征在于，包括以下步驟：
2.根據權利要求1所述的方形復合材料發射筒制備方法，其特征在于，模具處理檢測其直線度小于0.1mm，并且模具表面粗糙度小于ra1.6，以確保模具的直線度和表面質量；符合檢測條件后使用潔模劑清洗兩遍，晾置30min后刷涂封孔劑2遍并晾置30min，再刷涂脫模劑3遍，晾置30min。
3.根據權利要求1所述的方形復合材料發射筒制備方法，其特征在于，將裁剪至合適尺寸的纖維布置于配置好的膠液中并使其充分浸透，再將纖維布由手糊的方式鋪放至模具的內壁及法蘭端上，并使纖維布鋪放平整、無褶皺；手糊完成后在內壁表面依次鋪放脫模布、無孔隔離膜、壓板、真空帶膜，并在常溫真空條件下固化2-8h；并對固化后的模具內壁進行打磨。
4.根據權利要求3所述的方形復合材料發射筒制備方法，其特征在于，采用環氧樹脂與聚四氟乙烯微粉為原料，按100：1比例混合后，超聲波混合1min得到膠液。
5.根據權利要求1所述的方形復合材料發射筒制備方法，其特征在于，對固化打磨后的模具的內壁用無水乙醇清洗并晾干，隨后在內壁表面刷涂環氧結構膠并晾置10-30min，再將刷涂有結構膠的橡膠層鋪貼到內壁表面，其中在鋪貼時料片搭接10-15mm，剪口搭接5-10mm，并在貼片后使用刮板將料片搟實，搭接區域用電熨斗熨平。
6.根據權利要求5所述的方形復合材料發射筒制備方法，其特征在于，所述橡膠層采用三元乙丙或丁腈橡膠材料...
【專利技術屬性】
技術研發人員：陳長勝，肖磊，黃秋月，劉昊，彭昊翔，
申請(專利權)人：衡陽泰豪新材料科技有限公司，
類型：發明
國別省市：
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