【技術實現步驟摘要】
本專利技術涉及先進高強鋼材料，具體涉及一種1.4gpa級熱鍍鋅雙相鋼及其制造方法。
技術介紹
1、與傳統燃油車相比較，新能源汽車更加關注續航里程、安全性及使用壽命，而且由于電池組的增加，重量通常比同級別燃油車重。以緊湊型suv為例，燃油車重約1.4噸，而新能源電動車重量>1.7噸；市場上暢銷的電動車重量主要集中在2.2~2.4噸，比相同規格的燃油車要重300~500kg。高強鋼材料是新能源汽車制造所采用的重要材料。隨著新能源汽車制造業對輕量化的訴求不斷升級，高強度級別、薄規格高性能鋼在汽車制造用材中的比重將進一步上升。
2、汽車底盤為新能源汽車整車重要組成系統，占整車重量近20%，是汽車輕量化的重要途徑和突破口。乘用車底盤系統每減少1kg重量，其輕量化效果是其它系統零部件的5~10倍。然而底盤零件形狀復雜，除需進行沖壓成形外，擴孔、翻邊需求也較高，因此兼具優異延展性及擴孔性能的鐵素體貝氏體鋼用量較大；此外，對于控制臂等需要良好耐蝕性的底盤部件，耐蝕性高的熱鍍鋅的鐵素體貝氏體鋼的需求正在不斷提高，其應用前景廣闊。
3、cn?106868398?a公開了一種1300mpa級超細晶鐵素體低溫貝氏體雙相鋼及其制備方法，采用高c高cr的設計思路，并添加0.8%~1.2%的鎳和0.6%~0.8%的鎢等貴金屬。而且該技術方案生產的鋼板厚度為10~14mm，不能很好地滿足汽車行業在輕量化發展趨勢下對高強鋼的需求。
4、cn?117625906?a公開了一種超低碳層狀納米鐵素體貝氏體雙相鋼的制備工藝，該雙
5、可見，目前公開的技術，主要是對1300mpa以下的冷軋裸板鐵素體貝氏體鋼的研究和開發，以及部分關于980mpa級別鍍層鐵素體貝氏體鋼的技術研究。目前仍缺少針對1.4gpa級別的綜合性能穩定的熱鍍鋅鐵素體貝氏體雙相鋼相關制造方法的研究和開發。
技術實現思路
1、針對現有技術缺少1.4gpa級別的綜合性能穩定的熱鍍鋅鐵素體貝氏體雙相鋼制造方法的相關研究的技術問題，本專利技術提供一種1.4gpa級熱鍍鋅雙相鋼及其制造方法，可為新能源汽車制造業對輕量化、超高強度級別、更薄規格且具有良好耐蝕性的高性能鋼的需求，提供新的選材用材方案。
2、第一方面，本專利技術提供一種1.4gpa級熱鍍鋅雙相鋼，以質量百分比計，化學成分為c：0.23%~0.26%，si：0.7%~1.0%，mn：2.85%~3.15%，nb：0.055%~0.065%，cr：0.65%~0.82%，mo：0.25%~0.36%，alt：1.0%~1.3%，p≤0.004%，s≤0.003%，n≤0.0035%，o≤0.004%，1.8%≤alt+si≤2.1%且0.6≤si/alt≤1.0，3.6%≤mn+cr≤4.0%且0.21≤cr/mn≤0.27及0.9≤cr+mo≤1.2，余量為fe和不可避免的雜質；
3、1.4gpa級熱鍍鋅雙相鋼的屈強比為0.75~0.85，抗拉強度為1440±30mpa，斷后伸長率≥13%，強塑積為20.5±1.5gpa·%，擴孔率為25%±4%；
4、1.4gpa級熱鍍鋅雙相鋼的微觀組織結構由晶界鐵素體組織和貝氏體組織組成。
5、進一步的，化學成分滿足0.62≤si/alt≤1.0；和/或，化學成分滿足0.21≤cr/mn≤0.26；和/或，化學成分滿足0.9≤cr+mo≤1.1。
6、進一步的，以體積分數計，1.4gpa級熱鍍鋅雙相鋼的晶界鐵素體組織含量為5%~16%，貝氏體組織含量為84%~95%。
7、進一步的，晶界鐵素體的晶粒尺寸為0.8~2.0μm。
8、進一步的，1.4gpa級熱鍍鋅雙相鋼的厚度為1.0~2.0mm。
9、第二方面，本專利技術提供一種上述1.4gpa級熱鍍鋅雙相鋼的制造方法，包括以下步驟：
10、（1）煉鋼和扒皮；
11、（2）熱軋和超快速冷卻：將板坯加熱至奧氏體化均熱溫度為1220~1250℃，并保溫45~60min；開軋溫度為1150~1180℃，終軋溫度為845~885℃；軋后采用超快速水冷模式，以>120℃/s的冷速，將鋼板冷卻到卷取溫度490~540℃，然后置入溫度為500~550℃的保溫爐中保溫60min，隨后將鋼板空冷至室溫，得到厚度規格為7~12mm的熱軋鋼板；
12、（3）溫軋：將熱軋鋼板加熱至650~680℃，并保溫55~75min；出爐后進行溫軋，溫軋終軋溫度≥520℃，累計壓下量為70%~80%；軋后將鋼板緩冷至室溫，得到1.8~3.5mm的溫軋鋼板；
13、（4）酸洗和冷軋：將溫軋鋼板經鹽酸酸洗去除表面氧化物，并進行冷軋，累計壓下量為35%~45%，得到1.0~2.0mm冷硬帶鋼；
14、（5）連續退火和熱鍍鋅：將上述冷硬帶鋼以150~200℃/s的加熱速率快速加熱至860~890℃保溫30~50s；然后以>45℃/s的冷速快速冷卻至貝氏體區345~375℃，等溫180~240s；隨后采用感應加熱，以35~45℃/s快速升溫至鍍鋅溫度455~475℃，出鋅鍋后采用移動風箱將鍍鋅鋼帶冷卻到≤160℃。
15、進一步的，步驟（1）具體為：進行冶煉、澆鑄，得到鑄坯；鑄坯緩冷后并進行扒皮精整，扒皮深度>5mm，得到板坯。
16、進一步的，步驟（5）中控制鋅液溫度為465±5℃。
17、進一步的，還包括步驟（6）光整：將熱鍍鋅后的鋼卷進行光整，光整延伸率控制在1.2%~1.4%，然后卷取即得。
18、本專利技術的有益效果在于：
19、采用本專利技術制造方法得到的1.4gpa級熱鍍鋅雙相鋼的抗拉強度為1440±30mpa，呈現高屈強比型特征，屈強比能夠穩定控制在0.80±0.045；斷后伸長率≥13%，強塑積為20.5±1.5gpa·%，擴孔率為25%±4%，可為新能源汽車制造業對輕量化、超高強度級別、薄規格的高性能鋼的需求提供新的選材用材方案。
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1.一種綜合性能優良的1.4GPa級熱鍍鋅雙相鋼，其特征在于，
2.根據權利要求1所述的1.4GPa級熱鍍鋅雙相鋼，其特征在于，以體積分數計，1.4GPa級熱鍍鋅雙相鋼的晶界鐵素體組織含量為5%~16%，貝氏體組織含量為84%~95%。
3.根據權利要求2所述的1.4GPa級熱鍍鋅雙相鋼，其特征在于，晶界鐵素體的晶粒尺寸為0.8~2.0μm。
4.根據權利要求1所述的1.4GPa級熱鍍鋅雙相鋼，其特征在于，1.4GPa級熱鍍鋅雙相鋼的厚度為1.0~2.0mm。
5.一種根據權利要求1~4任一項所述的1.4GPa級熱鍍鋅雙相鋼的制造方法，其特征在于，包括以下步驟：
6.根據權利要求5所述的制造方法，其特征在于，步驟（1）具體為：進行冶煉、澆鑄，得到鑄坯；鑄坯緩冷后并進行扒皮精整，扒皮深度>5mm，得到板坯。
7.根據權利要求5所述的制造方法，其特征在于，步驟（5）中控制鋅液溫度為465±5℃。
8.根據權利要求5所述的制造方法，其特征在于，還包括步驟（6）光整：將熱鍍鋅后的鋼卷進行光整，光整延
...【技術特征摘要】
1.一種綜合性能優良的1.4gpa級熱鍍鋅雙相鋼，其特征在于，
2.根據權利要求1所述的1.4gpa級熱鍍鋅雙相鋼，其特征在于，以體積分數計，1.4gpa級熱鍍鋅雙相鋼的晶界鐵素體組織含量為5%~16%，貝氏體組織含量為84%~95%。
3.根據權利要求2所述的1.4gpa級熱鍍鋅雙相鋼，其特征在于，晶界鐵素體的晶粒尺寸為0.8~2.0μm。
4.根據權利要求1所述的1.4gpa級熱鍍鋅雙相鋼，其特征在于，1.4gpa級熱鍍鋅雙相鋼的厚度為1.0~2.0mm。
5.一...
【專利技術屬性】
技術研發人員：侯曉英，尹翠蘭，金光宇，曹光明，王業勤，康華偉，劉萬春，丁明凱，郝亮，王鵬，
申請(專利權)人：山東鋼鐵集團日照有限公司，
類型：發明
國別省市：
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