【技術實現步驟摘要】
本專利技術涉及收塵渣的資源化利用，尤其是一種高爐渣提鈦收塵渣的資源化利用方法。
技術介紹
1、攀西地區某企業每年排放高鈦型高爐渣約300萬噸，其中二氧化鈦含量在20%-26%之間，該物料經多級破碎粉磨選鐵后，尾料作為建材原料使用，由于高tio2含量使得該物料幾乎無膠凝活性導致其利用附加值較低。為了充分利用高爐渣中的鈦資源，該企業開發形成高溫碳化-低溫氯化制取四氯化鈦工藝，低溫氯化采用流化床沸騰氯化工藝，沸騰氯化過程通過旋風收塵器收塵后，產生一定量的收塵渣，該收塵渣粒度超細（粒度以5~30μm為主），呈酸性，氯離子含量高（6%~15%）。根據已經實施的《一般工業固體廢物貯存和填埋污染控制標準》gb18599-2020要求，進入貯存場、填埋場有如下規定：進入ⅰ類場的一般工業固體廢物水溶性鹽總量小于2%，進入ⅱ類場的一般工業固體廢物水溶性鹽總量小于5%，而低溫氯化產生的收塵渣中水溶性鹽總量大于5%，因此，必須進行無害化處理或者資源化利用。
2、中國專利cn?110961430?b公開了一種氯化收塵渣干式處理方法，該方法包括如下步驟：
3、a.將從四氯化鈦生產現場收集后的收塵渣罐轉運并安裝到翻罐小車上，并使翻罐小車轉移至進料斗對應位置處；
4、b.啟動攪拌器、廢氣風機、一級水洗噴淋泵以及二級水洗噴淋泵，使作業房間內產生負壓作用；
5、c.啟動螺旋輸送機，將石灰料倉中加入的生石灰粉加入攪拌器的中進料斗內，其中每噸收塵渣配加200～250kg生石灰粉；加入生石灰粉的同時，啟動翻罐小車翻轉驅動機
6、d.通過作業房間內產生的負壓作用，使在翻罐和攪拌過程中產生的廢氣依次進入一級水洗塔和二級水洗塔被循環逆流洗滌，經過兩級洗滌后的廢氣再通過捕滴器分離出液滴，最后經廢氣風機送入煙囪排放；
7、e.單罐收塵渣處理完成后，停止廢氣風機、二級水洗噴淋泵、一級水洗噴淋泵；
8、然后循環步驟a-e進行下一罐收塵渣的處理。
9、通過分析可知，上述專利方法利用生石灰粉的有效成分cao和收塵渣中殘余的四氯化鈦被攪拌混合并發生中和反應，并借助廢氣管將過程中所產生的廢氣引入廢氣處理系統進行處理，以確保被處理后的氣體達標排放，以此降低對環境污染的問題。但是，該專利涉及的方法并沒有實現收塵渣的資源化利用，僅是達到了排放標準。
10、因此，針對低溫氯化工序產生的收塵渣，亟需一種資源化利用方法，不僅能夠解決收塵渣粒度超細，呈酸性，且含有較高氯離子帶來的環保隱患問題，還能帶來一定的經濟效益，具有十分重要的經濟價值。
技術實現思路
1、本專利技術的目的在于提供一種高爐渣提鈦收塵渣的資源化利用方法，該方法將收塵渣在一定溫度條件下經過焙燒處理，獲得焙燒后收塵渣；然后將焙燒后收塵渣與水泥、細砂、分散劑、膨脹劑混合獲得堵漏灌漿原料；獲得的堵漏灌漿材料可應用于地下混凝土結構滲漏水治理、帷幕防滲等工程所用的水硬性膠凝材料，該方式處理收塵渣工藝簡單、成本低、可資源化利用，同時可實現收塵渣的高值化利用。
2、為了實現上述專利技術的目的，本專利技術提供一種高爐渣提鈦收塵渣的資源化利用方法，包括如下步驟：
3、步驟（1）：將收塵渣在溫度為250~800℃條件下經過焙燒處理，獲得焙燒后收塵渣；
4、步驟（2）：將焙燒后收塵渣與水泥、細砂、分散劑、膨脹劑混合后，獲得堵漏灌漿原料。
5、在本專利技術中，收塵渣經過250~800℃焙燒處理后得到焙燒后收塵渣，其中，煅燒尾氣采用堿洗和水洗多級吸收處理后排放。優選地，煅燒尾氣采用兩級堿洗和一級水洗吸收處理后排放。
6、收塵渣物料由強酸性ph2~3轉變為偏堿性ph7~10，且收塵渣中氯離子可降低40%~85%，根據處理溫度不同而不同。另外，由于收塵渣粒度超細，以5~30μm為主，煅燒處理后的收塵渣，采用《用于水泥、砂漿和混凝土中的粒化高爐礦渣粉》gb／t?18046-2017標準方法檢測，3天活性指數可高達78.7%，7天活性指數為90.5%，28天活性指數為105.6%，該材料早期強度較好，3天活性可大于75%，28天活性可達到s105級礦渣微粉標準要求。
7、本專利技術的資源化利用方法，以焙燒后收塵渣為基本材料，按比例計量與水泥、細沙、分散劑、膨脹劑混合而成，在使用時按規定比例，加水或配套組分拌合，開發為一種堵漏灌漿材料。
8、根據本專利技術所述的一種高爐渣提鈦收塵渣的資源化利用方法，優選地，所述步驟（1）中，收塵渣為含鈦高爐渣經高溫碳化-低溫氯化工藝提鈦生成的收塵渣。
9、作為本專利技術的一個具體實施方案，收塵渣為低溫氯化收塵渣，其主要成分為：cao23%-28%，mgo?6%-10%，sio222%-26%，tio23%-6%，al2o314%-18%，游離碳?2%-5%，氯?6%-15%，tfe?2%-5%。
10、作為本專利技術的又一個具體實施方案，水泥為425普通硅酸鹽水泥。
11、根據本專利技術所述的一種高爐渣提鈦收塵渣的資源化利用方法，優選地，所述步驟（1）中，焙燒處理溫度650~750℃。采用本專利技術的焙燒溫度，收塵渣的脫氯效果更佳。
12、根據本專利技術所述的一種高爐渣提鈦收塵渣的資源化利用方法，優選地，所述步驟（1）中，焙燒處理時間為20-60min。
13、根據本專利技術所述的一種高爐渣提鈦收塵渣的資源化利用方法，優選地，所述步驟（1）中，焙燒處理后，收塵渣的ph值大于7。
14、作為本專利技術的一個具體實施方案，焙燒處理溫度650~750℃，經過焙燒處理30-60min。在該具體實施方案中，收塵渣中氯的脫除率為80%以上，ph值從2升高到8。
15、根據本專利技術所述的一種高爐渣提鈦收塵渣的資源化利用方法，優選地，所述步驟（1）中，收塵渣的主要組分按重量百分比為：cao?23-28%，mgo?6-10%，sio222-26%，tio23%-6%，al2o314-18%，游離碳?2-5%，氯?6-15%，tfe?2-5%。
16、根據本專利技術所述的一種高爐渣提鈦收塵渣的資源化利用方法，優選地，所述步驟（2）中，按照重量百分比各組分的配比為：焙燒后收塵渣40-60%，水泥30-40%，細砂8-16%，分散劑0.5-5%，膨脹劑3-10%。
17、根據本專利技術所述的一種高爐渣提鈦收塵渣的資源化利用方法，優選地，所述步驟（2）中，分散劑為改性膨潤土、甲基纖維素醚、聚羧酸酯聚合物、脂肪酸鈉、亞磷酸鈉、納米二氧化硅顆粒中的一種或幾種。
18、根據本專利技術所述的一種高爐渣提鈦收塵渣的資源化利用方法，優選地，所述步驟（2）中，膨脹劑為uea膨脹劑本文檔來自技高網...
【技術保護點】
1.一種高爐渣提鈦收塵渣的資源化利用方法，其特征在于，包括如下步驟：
2.根據權利要求1所述的一種高爐渣提鈦收塵渣的資源化利用方法，其特征在于，所述步驟（1）中，收塵渣為含鈦高爐渣經高溫碳化-低溫氯化工藝提鈦生成的收塵渣。
3.根據權利要求1所述的一種高爐渣提鈦收塵渣的資源化利用方法，其特征在于，所述步驟（1）中，焙燒處理溫度650~750℃。
4.根據權利要求1所述的一種高爐渣提鈦收塵渣的資源化利用方法，其特征在于，所述步驟（1）中，焙燒處理時間為20-60min。
5.根據權利要求1所述的一種高爐渣提鈦收塵渣的資源化利用方法，其特征在于，所述步驟（1）中，焙燒處理后，收塵渣的Ph值大于7。
6.?根據權利要求2所述的一種高爐渣提鈦收塵渣的資源化利用方法，其特征在于，所述步驟（1）中，收塵渣的主要組分按重量百分比為：CaO?23-28%，MgO?6-10%，SiO2?22-26%，TiO2?3%-6%，Al2O3?14-18%，游離碳?2-5%，氯?6-15%，TFe?2-5%。
7.根據權利要求1所述的一
8.根據權利要求3所述的一種高爐渣提鈦收塵渣的資源化利用方法，其特征在于，所述步驟（2）中，分散劑為改性膨潤土、甲基纖維素醚、聚羧酸酯聚合物、脂肪酸鈉、亞磷酸鈉、納米二氧化硅顆粒中的一種或幾種。
9.根據權利要求1所述的一種高爐渣提鈦收塵渣的資源化利用方法，其特征在于，所述步驟（2）中，膨脹劑為UEA膨脹劑、MGO膨脹劑、氧化鈣-硫鋁酸鈣復合膨脹劑中的一種或幾種。
10.根據權利要求1-9任一項所述的一種高爐渣提鈦收塵渣的資源化利用方法，其特征在于，所述堵漏灌漿原料水膠比為0.25-0.35。
...【技術特征摘要】
1.一種高爐渣提鈦收塵渣的資源化利用方法，其特征在于，包括如下步驟：
2.根據權利要求1所述的一種高爐渣提鈦收塵渣的資源化利用方法，其特征在于，所述步驟（1）中，收塵渣為含鈦高爐渣經高溫碳化-低溫氯化工藝提鈦生成的收塵渣。
3.根據權利要求1所述的一種高爐渣提鈦收塵渣的資源化利用方法，其特征在于，所述步驟（1）中，焙燒處理溫度650~750℃。
4.根據權利要求1所述的一種高爐渣提鈦收塵渣的資源化利用方法，其特征在于，所述步驟（1）中，焙燒處理時間為20-60min。
5.根據權利要求1所述的一種高爐渣提鈦收塵渣的資源化利用方法，其特征在于，所述步驟（1）中，焙燒處理后，收塵渣的ph值大于7。
6.?根據權利要求2所述的一種高爐渣提鈦收塵渣的資源化利用方法，其特征在于，所述步驟（1）中，收塵渣的主要組分按重量百分比為：cao?23-28%，mgo?6-10%，sio2?22-26%，tio2...
【專利技術屬性】
技術研發人員：任艷麗，曾冠武，郝建璋，李治橋，
申請(專利權)人：攀鋼集團攀枝花鋼鐵研究院有限公司，
類型：發明
國別省市：
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