【技術實現步驟摘要】
本專利技術涉及傳統陶瓷制造，特別是一種龍泉青瓷裝飾板的制造方法。
技術介紹
1、龍泉青瓷作為中國傳統陶瓷的瑰寶，以其溫潤如玉的釉色和精湛的制作工藝聞名于世。近年來，隨著人們對家居裝飾需求的不斷提升，龍泉青瓷裝飾板以其獨特的裝飾效果和廣泛的應用前景，逐漸成為陶瓷行業的新寵。
2、目前龍泉青瓷生產基本上沿襲傳統的制瓷工藝，在坯釉料配方研究上憑經驗多、科學系統研究少，青瓷裝飾板的坯釉料配方、成型工藝、燒制工藝方法尚未進行系統科學研究。如龍泉青瓷釉料大都屬于長石釉，具有較高的膨脹系數，再加上通常施有較厚的釉層，這造成了釉料與胎體之間膨脹系數差異較大，在燒成過程中胎釉之間的應力會使胎體被拉彎變形導致燒制后的青瓷裝飾板變形率較高，另外較高的膨脹系數差異還導致釉面存在開片現象；現有的坯釉料配方與高溫還原燒成技藝不相適應導致釉面出現色差與針孔等問題。特別是青瓷裝飾板工藝借鑒傳統瓷板制作方法，即手工搟制成型方法，此種成型技法，首要問題在于與龍泉本地釉料的匹配度不佳，進而引發青瓷裝飾板平整度欠佳、色差顯著、針孔密布及釉面開裂等諸多技術難題。此外，手工搟制的方式效率低下，難以滿足批量化及規模化生產的實際需求。
技術實現思路
1、本專利技術要解決的技術問題是提供一種工藝簡單、成本低廉、品質優良的龍泉青瓷裝飾板的制造方法。
2、本專利技術的技術方案是：一種龍泉青瓷裝飾板的制造方法，其特征在于：
3、其坯體原料按以下配方重量百分比組成：龍泉土50～70%、馬來土10～30%
4、其釉料原料按以下配方重量百分比組成：紫金土6～12%、石英8～15%、鉀長石35～55%、方解石10～15%、燒滑石5～14%、燒高嶺土8～15%、氧化鐵0.5～2%，外加三聚磷酸鈉0.1～0.2%；
5、經坯料釉料制備、坯體成型、干燥、素燒、施釉、燒成工序后獲得龍泉青瓷裝飾板。
6、所述坯料制備工序中按坯體原料配方稱量龍泉土、馬來土、石英、膨潤土并混合，以料：球：水比例為1：2：1～1.2裝入球磨設備中球磨16小時；按坯體原料配方稱量油酸鈉和pva置于200ml?80℃水中，充分攪拌均勻后倒入球磨設備中繼續球磨2小時，球磨后料漿經陳腐24小時后過100目篩，再經脫水、練泥制成泥料。
7、所述泥料的含水率為15～20%。
8、所述釉料制備工序中按釉料配方稱量原料并混合，以料：球：水比例為1：2：1～1.2裝入球磨設備球磨10～20小時，球磨后料漿細度為萬孔篩篩余0.04%以下。
9、所述成型工序中將泥料放入螺旋擠出機料斗，通過調節口模形狀，擠出不同規格的龍泉青瓷裝飾板坯體。
10、所述施釉工序中釉層厚度為1.5～2.5mm。
11、所述素燒工序的溫度為700～800℃，保溫時間為20min。
12、所述燒成工序包括干燥、氧化、強還原、弱還原、冷卻五個階段，其中：干燥階段，用2～3小時升溫至580～600℃；氧化階段，在氧化氣氛下用3～4小時升溫至980℃，保溫10分鐘；強還原階段，在強還原氣氛下用1.5～2小時升溫至1120～1140℃；弱還原階段，在弱還原氣氛下用2.5～3.5小時升溫至1280～1310℃；冷卻階段，自然冷卻至室溫。
13、所述龍泉青瓷裝飾板表面平整度：最大偏差≤±0.5%、強度：平均斷裂模數≥53n/mm2、熱穩定性：180℃至20℃循環三次不裂。
14、為了提升龍泉青瓷裝飾板的成型效率，本專利技術采用擠出成型方法，為了適應擠出成型的要求以及適應龍泉青瓷釉料的膨脹系數，本專利技術對坯體配方進行了調整：首先為了使得坯體與釉料的膨脹系數相適應，需增大坯體膨脹系數，即引入了鉀、鈉含量較高的龍泉土作為主要原料，但龍泉土中長石與石英礦物含量較高，導致坯體可塑性較低。因此本專利技術在坯體配方中引入油酸鈉與pva作為添加劑在提升坯體可塑性的同時減少干燥收縮，提升坯體強度。油酸鈉分子具有親水基團（羧基）和疏水基團（烴鏈），可以吸附在粘土顆粒表面。親水基團疏水基團之間相互排斥，降低了顆粒間的摩擦力，使得粘土顆粒更容易滑動，從而提高坯體的可塑性。而pva溶液干燥后可以形成一層薄而均勻的薄膜，覆蓋在陶瓷顆粒表面，增強顆粒之間的結合力，提高坯體的致密度和強度，使得坯體在成型和干燥過程中不易開裂或變形，解決了現在龍泉青瓷裝飾板生產中成品率低下的缺點。
15、本專利技術所涉及的龍泉青瓷裝飾板配方，突破了使用龍泉本地原料的局限，胎釉配方均采用常用礦物原料及化工原料，制品呈色均勻并有似玉質感，熱穩定性好，適應性廣；所涉及的坯體配方中引入油酸鈉和pva，既增加了坯料的可塑性又與釉料的膨脹系數相適應，使得在擠出成型時能保持較好的平整度，不易開裂或變形，提高了產品成品率，提升了產品利潤空間，因此具有廣闊的市場前景。
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1.一種龍泉青瓷裝飾板的制造方法，其特征在于：
2.根據權利要求1所述的制造方法，其特征在于：所述坯料制備工序中按坯體原料配方稱量龍泉土、馬來土、石英、膨潤土并混合，以料：球：水比例為1：2：1～1.2裝入球磨設備中球磨16小時；按坯體原料配方稱量油酸鈉和PVA置于200ml?80℃水中，充分攪拌均勻后倒入球磨設備中繼續球磨2小時，球磨后料漿經陳腐24小時后過100目篩，再經脫水、練泥制成泥料。
3.根據權利要求2所述的制造方法，其特征在于：所述泥料的含水率為15～20%。
4.根據權利要求1所述的制造方法，其特征在于：所述釉料制備工序中按釉料配方稱量原料并混合，以料：球：水比例為1：2：1～1.2裝入球磨設備球磨10～20小時，球磨后料漿細度為萬孔篩篩余0.04%以下。
5.根據權利要求2所述的制造方法，其特征在于：所述成型工序中將泥料放入螺旋擠出機料斗，通過調節口模形狀，擠出不同規格的龍泉青瓷裝飾板坯體。
6.根據權利要求1所述的制造方法，其特征在于：所述施釉工序中釉層厚度為1.5～2.5mm。
7.根據
8.根據權利要求1所述的制造方法，其特征在于：所述燒成工序包括干燥、氧化、強還原、弱還原、冷卻五個階段，其中：干燥階段，用2～3小時升溫至580～600℃；氧化階段，在氧化氣氛下用3～4小時升溫至980℃，保溫10分鐘；強還原階段，在強還原氣氛下用1.5～2小時升溫至1120～1140℃；弱還原階段，在弱還原氣氛下用2.5～3.5小時升溫至1280～1310℃；冷卻階段，自然冷卻至室溫。
9.根據權利要求1所述的制造方法，其特征在于：所述龍泉青瓷裝飾板表面平整度：最大偏差≤±0.5%、強度：平均斷裂模數≥53N/mm2、熱穩定性：180℃至20℃循環三次不裂。
...【技術特征摘要】
1.一種龍泉青瓷裝飾板的制造方法，其特征在于：
2.根據權利要求1所述的制造方法，其特征在于：所述坯料制備工序中按坯體原料配方稱量龍泉土、馬來土、石英、膨潤土并混合，以料：球：水比例為1：2：1～1.2裝入球磨設備中球磨16小時；按坯體原料配方稱量油酸鈉和pva置于200ml?80℃水中，充分攪拌均勻后倒入球磨設備中繼續球磨2小時，球磨后料漿經陳腐24小時后過100目篩，再經脫水、練泥制成泥料。
3.根據權利要求2所述的制造方法，其特征在于：所述泥料的含水率為15～20%。
4.根據權利要求1所述的制造方法，其特征在于：所述釉料制備工序中按釉料配方稱量原料并混合，以料：球：水比例為1：2：1～1.2裝入球磨設備球磨10～20小時，球磨后料漿細度為萬孔篩篩余0.04%以下。
5.根據權利要求2所述的制造方法，其特征在于：所述成型工序中將泥料放入螺旋擠出機料斗，通過調節口模形狀，擠出不同...
【專利技術屬性】
技術研發人員：方濤，李其江，馮煜陽，
申請(專利權)人：龍泉市產業創新服務中心，
類型：發明
國別省市：
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