【技術實現步驟摘要】
本專利技術涉及數字化設備管理，具體為一種數字化工廠的鏈式綜合管理系統。
技術介紹
1、隨著工業和智能制造的快速發展，現代自動化工廠正在經歷數字化轉型。在這個過程中，自動化工廠中設備的管理和調控就顯得尤為重要，需要能夠對設備更換、維修、升級等所帶來的影響進行一個綜合的評估，以便于進行及時的應對。傳統的人工判斷方法存在誤差大、處理效率低等問題，這些問題在追求高效率和高精度的自動化工廠中尤為突出，而鏈式綜合管理系統就是一種系統化的管理方法，旨在通過將不同的管理對象或流程緊密連接，形成一個高效的工作鏈條，從而提升整體效能。這種管理方法強調各環節之間的緊密銜接和高效協同，確保整個系統能夠順暢運作，實現既定目標。
2、目前，現有的專利申請號為：“cn202411268990.7”的中國專利中公開了一種數字化工廠管理系統，屬于工廠管理
，針對自動化工廠需求，通過采集子系統實時采集設備加工各部件的振動信號。在自動化工廠環境中，對采集到的振動信號進行深入處理，提取邊緣增強信號、內部邊緣信號和外部邊緣信號，增強信號的邊緣信息，突出內部細節和外部輪廓。再分別對這三種信號構建信號成分序列，體現每種信號的特征。采用多層輸入異常檢測模型分別處理三種信號的成分序列，得到異常值，代表該部件工作的異常情況。雖然能夠通過結合設備各部件的異常值，得到自動化工廠設備的加工質量評分，但是其主要針對的是產品的加工質量，而對于加工設備的增設、檢修等均未涉及，導致無法直觀的了解在生產線路上增設或檢修時的影響情況，以至于沒辦法進行提前應對，最終產生不可預測的影
3、但在上述技術方案實施的過程中，發現至少存在如下技術問題：
4、缺乏對加工設備增設或檢修時影響程度的有效評估：現有的數字化工廠主要通過增加對加工設備的監管力度，來提高所加工零件的生產精度，但是卻嚴重忽略了設備更換或調整所帶來的影響，以至于設備增設或者更換時，只能通過暫停整個生產線來配合設備的調整，十分影響工廠的正常運行，以常見的發動機組裝生產線為例，由于其需要依次經過以下步驟：“s1、安裝曲軸和凸輪軸；s2、安裝活塞連桿組；s3、安裝氣缸蓋；s4、安裝其他部件；s5、最終檢查和調試”，所以無論是對活塞連桿安裝工位進行維修還是在生產線上安裝活塞連桿檢測工位，都需要整個生產線停止工作，但是卻無法對維修或者工位增設所帶來的影響有一個清晰的了解，以至于只能依靠經驗判斷，尤其是在增設新設備時，由于無法直觀的了解設備安裝前后所產生的影響，導致增設后設備與生產線之間不適配，甚至是降低設備加工效率等，其次，隨著科技的不斷發展，大多設備都不只是能夠完成單一的功能，而是能夠同時完成和兼顧多種不同的功能，所以對于這些設備來說，完全可以代替原生產線上的多臺設備，如果無法及時的了解或更換，導致這些本可以被替換的設備繼續使用都會給工廠帶來不必要的損失，為此，我們提供了一種數字化工廠的鏈式綜合管理系統。
技術實現思路
1、（一）解決的技術問題
2、針對現有技術的不足，本專利技術提供了一種數字化工廠的鏈式綜合管理系統，解決了
技術介紹
中提出的問題。
3、（二）技術方案
4、為實現以上目的，本專利技術通過以下技術方案予以實現：
5、一種數字化工廠的鏈式綜合管理系統，該綜合管理系統包括：
6、數據采集模塊，采集現有生產線路及線路上各加工設備的功能信息，按照加工設備之間功能的重疊程度分為可替代集合、可臨時替代集合以及不可替代集合；其中，功能信息包括可加工類型以及不同加工類型下的額定加工速度、故障率和加工效率；
7、功能匹配模塊，建立二維坐標系，獲取待增設設備的工作區域和加工類型，與生產線路進行匹配，得到可增設坐標，再以可增設坐標作為增設點，分析待增設設備位于各增設點上的增設適配指數，之后將符合增設需求的增設點作為待增設設備的初始安裝點位進行安裝；
8、其中，根據待增設設備與線路上已有加工設備之間的功能重疊情況，采用直接增設或替換增設，替換增設表示將待增設設備安裝的同時需要將功能重疊的加工設備拆下；直接增設表示將待增設設備安裝到生產線路中；
9、增設評估模塊，替換方案確定后，利用數據庫中相同設備的平均安裝時間和平均調試時間作為待增設設備的安裝時間和調試時間，并調取位于初始安裝點位后方生產線路上加工設備的功能信息，預估待增設設備在各初始安裝點上的替換影響值；
10、其中，將替換影響值與預設的替換難度閾值進行比對，當替換影響值＜替換難度閾值時，則將與替換影響值對應的初始安裝點即為可增設點位，并按照替換影響值由小到大排序，對待增設設備進行安裝；反之，則發出不可增設指令，將與替換影響值對應的初始安裝點即為不可增設點位；
11、檢修調整模塊，獲取生產線路上各加工設備安裝時的替換影響值，并按照由小到大順序排列，之后依次與替換影響值對應的加工設備進行檢修，其中，在檢修時，按照待檢修設備所在的集合調取對應的檢修策略。
12、進一步的，所述生產線路表示用于輸送零件的輸送帶，且依據零件經過線路上各加工設備的時間進行排序，作為加工設備的初始檢測順序；
13、加工設備在生產線路上所使用的功能可以被生產線上其他設備所替代，且將替換前后生產線路加工效率的差值與預設的加工效率影響閾值進行比對，當替換前生產線路的加工效率－替換后生產線路的加工效率≤加工效率影響閾值時，則將該加工設備記為可替換設備，可替代集合表示當前生產線路上所有可替換設備的集合；反之，則將對應的待增設設備記為直接增設設備，可臨時替代集合表示當前生產線路上所有可臨時替換設備的集合；
14、所述不可替代集合表示加工設備在生產線路上所使用的功能無法被生產線上其他設備所替代。
15、進一步的，所述可增設坐標的選取過程如下：
16、獲取待增設設備的工作安全距離和加工類型，工作區域表示以待增設設備中心點為坐標，以工作安全距離為直徑圍成的區域；
17、以生產線路的起點為坐標原點建立平面二維坐標系，并調取生產線路上已有加工設備的尺寸數據，導入平面二維坐標系中，生成設備分布圖；
18、將待增設設備加工類型與零件生產工藝進行匹配，獲取待增設設備所屬的加工階段，之后依據加工階段在生產線路上選取增設段，以增設段對應的坐標作為待增設設備的預增設坐標，其中，增設段表示加工階段內相鄰兩個加工設備之間的生產線路；
19、以預增設坐標作為原點，以工作安全距離為半徑，所圍成的區域記為閑置區域，且當閑置區域內存在其他設備，則發出不可增設預警；反之，則發出可增設預警，并與可增設預警對應的預增設坐標記為可增設坐標。
20、進一步的，所述增設適配指數的分析過程如下：
21、設定待增設設備的安全間隔距離，記為d；
22、獲取增設點所在增設段兩端的設備坐標，并利用平面坐標系中兩點之間距離的計算公式，計算增設點到增設段兩端的設備的距離，分別記為；
23、通過分析本文檔來自技高網...
【技術保護點】
1.一種數字化工廠的鏈式綜合管理系統，其特征在于，該綜合管理系統包括：
2.根據權利要求1所述的一種數字化工廠的鏈式綜合管理系統，其特征在于：所述生產線路表示用于輸送零件的輸送帶，且依據零件經過線路上各加工設備的時間進行排序，作為加工設備的初始檢測順序；
3.根據權利要求1所述的一種數字化工廠的鏈式綜合管理系統，其特征在于：所述可增設坐標的選取過程如下：
4.根據權利要求3所述的一種數字化工廠的鏈式綜合管理系統，其特征在于：所述增設適配指數的分析過程如下：
5.根據權利要求4所述的一種數字化工廠的鏈式綜合管理系統，其特征在于：在待增設設備安裝前，按照待增設設備與加工設備之間的功能重合度進行匹配；當待增設設備在生產線路上所使用的功能可以替代生產線上的加工設備時，則對應的待增設設備記為替換增設設備；反之，則將對應的待增設設備記為直接增設設備；
6.根據權利要求5所述的一種數字化工廠的鏈式綜合管理系統，其特征在于：所述生產線路在待增設設備替換后的穩定系數所依據的公式如下：
7.根據權利要求6所述的一種數字化工廠的鏈
8.根據權利要求1所述的一種數字化工廠的鏈式綜合管理系統，其特征在于：所述檢修策略如下：
9.根據權利要求1所述的一種數字化工廠的鏈式綜合管理系統，其特征在于：該綜合管理系統還包括：
10.根據權利要求9所述的一種數字化工廠的鏈式綜合管理系統，其特征在于：計算偏差比例所依據的公式如下：
...【技術特征摘要】
1.一種數字化工廠的鏈式綜合管理系統，其特征在于，該綜合管理系統包括：
2.根據權利要求1所述的一種數字化工廠的鏈式綜合管理系統，其特征在于：所述生產線路表示用于輸送零件的輸送帶，且依據零件經過線路上各加工設備的時間進行排序，作為加工設備的初始檢測順序；
3.根據權利要求1所述的一種數字化工廠的鏈式綜合管理系統，其特征在于：所述可增設坐標的選取過程如下：
4.根據權利要求3所述的一種數字化工廠的鏈式綜合管理系統，其特征在于：所述增設適配指數的分析過程如下：
5.根據權利要求4所述的一種數字化工廠的鏈式綜合管理系統，其特征在于：在待增設設備安裝前，按照待增設設備與加工設備之間的功能重合度進行匹配；當待增設設備在生產線路上所使用的功能可...
【專利技術屬性】
技術研發人員：周萬里，孫東東，付文斌，寧冬，史鴻良，
申請(專利權)人：杭州鈦聯科技有限公司，
類型：發明
國別省市：
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