【技術(shù)實(shí)現(xiàn)步驟摘要】
本申請屬于石油化工，尤其涉及一種廢潤滑油再生方法。
技術(shù)介紹
1、當(dāng)前，在化工、紡織、機(jī)械等行業(yè)，潤滑油被廣泛應(yīng)用。隨著經(jīng)濟(jì)全球化的進(jìn)一步推廣，特別是汽車工業(yè)的飛速發(fā)展，以及環(huán)保、節(jié)能要求的加強(qiáng)，盡管潤滑油的總量供應(yīng)并沒有大幅度增加，但對高檔潤滑油的需求量卻日漸旺盛。潤滑油主要是由基礎(chǔ)油和添加劑兩部分組成，其中基礎(chǔ)油是潤滑油的主要成分，對潤滑油的基礎(chǔ)性質(zhì)起著重要作用。
2、潤滑油具有減少摩擦、清潔及密封機(jī)械、保護(hù)機(jī)械、潤滑和冷卻機(jī)械、防銹等作用。潤滑油在設(shè)備中長期使用后，部分基礎(chǔ)油被氧化降解、變質(zhì)，添加劑亦被消耗和變質(zhì)，形成酸性氧化物、膠質(zhì)瀝青質(zhì)等，潤滑油的變質(zhì)劣化過程是一個非常復(fù)雜的過程，在這個過程中，一方面是從外界混人的物理雜質(zhì)對潤滑油產(chǎn)生的污染，另一方面是潤滑油氧化變質(zhì)產(chǎn)生的化學(xué)雜質(zhì)污染潤滑油。而對于變質(zhì)嚴(yán)重的潤滑油，不僅潤滑效果變差，而且嚴(yán)重的是其中的酸性氧化物會加快金屬器械的腐蝕，不及時更換掉變質(zhì)到一定程度的潤滑油，會對機(jī)械造成不利影響。因此，為能使機(jī)器設(shè)備更長久地使用，潤滑油在使用一定時間后，達(dá)到換油標(biāo)準(zhǔn)，必須更換新的潤滑油，更換下來的潤滑油成為了廢潤滑油。
3、我國廢潤滑油的處理方法主要有以下4種：丟棄、道路油化、焚燒與脫重金屬后作為燃料、通過廢潤滑油再生工藝處理后的再生基礎(chǔ)油。前三種方法對廢潤滑油的處理都或多或少的污染環(huán)境，且不能更好的開發(fā)廢潤滑油潛在價值。廢潤滑油的再生既節(jié)約了資源，又緩解了石油資源緊缺的現(xiàn)象，增加了廢潤滑油的價值，而且對環(huán)境的污染較小，廢潤滑油再生為潤滑油是處理廢潤滑油
4、現(xiàn)在廢潤滑油再生主要為溶劑萃取和加氫法兩種，溶劑萃取法多使用混合溶劑進(jìn)行萃取，萃取比例不高，基礎(chǔ)油收率低，且常用的萃取劑含有一定毒性，對環(huán)境不友好。加氫法多使用加氫精制—加氫異構(gòu)反應(yīng)工藝，催化劑多選為貴金屬催化劑，生產(chǎn)成本較高。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
1、本專利技術(shù)針對現(xiàn)有技術(shù)的上述不足，提供一種操作簡單、回收率高、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定的廢潤滑油再生方法。
2、為了解決上述技術(shù)問題，本申請采用的技術(shù)方案如下：一種廢潤滑油再生方法，包括以下步驟：
3、s1：原料預(yù)處理
4、1.1.廢潤滑油在原料罐中靜置沉降脫除金屬雜質(zhì)；
5、1.2.靜置沉降后獲得的原料經(jīng)換熱進(jìn)入到閃蒸塔，在閃蒸塔中脫除水分；
6、1.3.閃蒸后物料進(jìn)入脫輕塔脫除輕烴組分；
7、1.4.脫輕塔后的物料經(jīng)換熱后進(jìn)入到減壓蒸餾塔脫除渣油組分，經(jīng)精餾后得到餾分油；
8、1.5.餾分油進(jìn)入萃取塔，通過溶劑萃取脫除餾分油中的膠質(zhì)、瀝青質(zhì)等強(qiáng)極性組分；
9、1.6.萃取后溶液經(jīng)換熱后進(jìn)入脫氯反應(yīng)器，經(jīng)過水洗、閃蒸處理后得到加氫精制原料；
10、s2：加氫精制反應(yīng)
11、2.1.加氫精制原料經(jīng)過加氫精制反應(yīng)，脫除加氫精制原料中的硫、氮和芳烴等雜質(zhì)；
12、2.2.加氫反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過分餾系統(tǒng)切割后得到優(yōu)質(zhì)的基礎(chǔ)油產(chǎn)品。
13、優(yōu)選的，步驟(1.1)中所述的原料廢潤滑油中的水分含量≤3％，餾分油含量≥75％，蒸餾尾油含量≤10％，開口閃點(diǎn)≥160℃。
14、優(yōu)選的，步驟(1.1)中原料罐沉降溫度40～50℃。
15、優(yōu)選的，步驟(1.1)中原料罐的出口離底部的距離大于等于40cm(這個距離防止沉降的金屬雜質(zhì)返上來，保證后續(xù)原料中不含金屬雜質(zhì))。
16、優(yōu)選的，步驟(1.2)中閃蒸塔的操作條件為：溫度100～250℃，壓力-0.1～-0.02kpa。
17、優(yōu)選的，步驟(1.3)中脫輕塔的操作條件為：溫度200～300℃，壓力-0.2～-0.05mpa。
18、優(yōu)選的，步驟(1.4)中減壓蒸餾塔的操作條件為：溫度300～400℃，壓力-0.2～-0.05mpa。
19、優(yōu)選的，步驟(1.5)中萃取溶劑為甲基吡咯烷酮混合物，混合物為氮甲基吡咯烷酮和乙醇胺，甲基吡咯烷酮混合物中乙醇胺的質(zhì)量百分比為0.005～0.02％；萃取劑與餾分油的比例為0.6:1～1.2:1，萃取溫度40～70℃；上述選用的萃取試劑具有毒性小、萃取條件溫和、萃取率高的優(yōu)點(diǎn)，經(jīng)過溶劑萃取后的餾分油中的重質(zhì)芳烴含量為0.3～3.2％。
20、優(yōu)選的，步驟(1.6)中脫氯溫度為250～350℃，脫氯采用的脫氯劑為堿性混合物：鉀堿(如氫氧化鉀)和鈉堿(如氫氧化鈉)按照重量比為3：7～5：5混合而成。
21、優(yōu)選的，經(jīng)過原料預(yù)處理后得到的加氫精制反應(yīng)原料中的氯含量小于2mg/kg。
22、優(yōu)選的，加氫精制反應(yīng)部分選用的加氫催化劑為深度加氫脫硫催化劑a和加氫脫芳催化劑b(此處的加氫脫硫催化劑a和加氫脫芳催化劑b為金達(dá)公司自行開發(fā)的催化劑，主要金屬組分為w、mo、ni、co，常用異構(gòu)催化劑為貴金屬催化劑，貴金屬異構(gòu)催化劑生產(chǎn)成本比本專利技術(shù)選用加氫精制劑高很多)。加氫精制部分包含三個反應(yīng)器，第一反應(yīng)器中裝填催化劑a，第二反應(yīng)器和第三裝填催化劑b；所述的深度加氫脫硫催化劑a可以采用申請?zhí)?01711400168.1中制備的深度加氫脫硫催化劑；所述的加氫脫芳催化劑b可以采用申請?zhí)?02010331191.5中制備的加氫脫芳催化劑。
23、優(yōu)選的，加氫精制反應(yīng)條件：反應(yīng)壓力8～15mpa，反應(yīng)溫度280～380℃/260～380℃/230～320℃，氫油比800～1800：1，反應(yīng)空速0.3～1.2h-1。
24、本申請的優(yōu)點(diǎn)和有益效果：
25、1.本申請選用的廢潤滑油中餾分油的含量≥75％，經(jīng)過原料預(yù)處理和加氫精制處理后，得到的基礎(chǔ)油收率≥64％，因此本申請的這種處理工藝由廢潤滑油加工得到基礎(chǔ)油的收率高；經(jīng)過原料預(yù)處理后得到的加氫精制反應(yīng)原料可以達(dá)到ⅰ類基礎(chǔ)油標(biāo)準(zhǔn)，加氫精制后可以得到ⅱ類基礎(chǔ)油，即i類基礎(chǔ)油通過加氫精制后得到ⅱ類基礎(chǔ)油。
26、2.本申請?jiān)项A(yù)處理部分中原料經(jīng)過萃取后進(jìn)行脫氯反應(yīng)，將加氫精制部分原料中的氯含量控制在2mg/kg以內(nèi)。氯含量高時，反應(yīng)過程中生成的鹽和酸性物質(zhì)會對反應(yīng)器和設(shè)備造成堵塞和腐蝕，為避免裝置設(shè)備的腐蝕，減少加氫精制副產(chǎn)物影響加氫反應(yīng)，保護(hù)催化劑，氯含量控制在2mg/kg以內(nèi)，上述的控制可以保證產(chǎn)品質(zhì)量。
27、3.本申請采用如下主要的特定生產(chǎn)工序：脫金屬—脫水—脫輕烴—脫渣油—脫極性組分—脫氯—加氫精制，以廢潤滑油為原料進(jìn)行加工，生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)基礎(chǔ)油，該方法安全環(huán)保，操作條件溫和，對設(shè)備要求不高，操作彈性大，生產(chǎn)加工成本低，經(jīng)濟(jì)效益顯著。
28、4.本申請的工藝生產(chǎn)150sn基礎(chǔ)油，得到的基礎(chǔ)油色度(賽波特)≥+28，運(yùn)動粘度(40℃)25～35mm2/s，開口閃點(diǎn)＞200℃，黏度指數(shù)≥110，芳烴≤1％，硫含量≤1mg/kg。
本文檔來自技高網(wǎng)...【技術(shù)保護(hù)點(diǎn)】
1.一種廢潤滑油再生方法，其特征在于：包括以下步驟：
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢潤滑油再生方法，其特征在于：步驟(1.1)中所述的原料廢潤滑油中的水分含量≤3％，餾分油含量≥75％，蒸餾尾油含量≤10％，開口閃點(diǎn)≥160℃；步驟(1.1)中沉降溫度40～50℃，原料罐的出口離底部的距離大于等于40cm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢潤滑油再生方法，其特征在于：步驟(1.2)中閃蒸塔的操作條件為：溫度100～250℃，壓力-0.1～-0.02KPa。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢潤滑油再生方法，其特征在于：步驟(1.3)中脫輕塔的操作條件為：溫度200～300℃，壓力-0.2～-0.05MPa。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢潤滑油再生方法，其特征在于：步驟(1.4)中減壓蒸餾塔的操作條件為：溫度300～400℃，壓力-0.2～-0.05MPa。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢潤滑油再生方法，其特征在于：步驟(1.5)中萃取溶劑為甲基吡咯烷酮混合物，萃取劑與餾分油的比例為0.6:1～1.2:1，萃取溫度40～70℃；經(jīng)過溶劑萃取后的餾
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢潤滑油再生方法，其特征在于：步驟(1.6)中脫氯溫度250～350℃，脫氯劑為鉀堿和鈉堿按照重量比為3：7～5：5混合而成的堿性混合物。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢潤滑油再生方法，其特征在于：經(jīng)過原料預(yù)處理后得到的加氫精制反應(yīng)原料中的氯含量小于2mg/kg。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢潤滑油再生方法，其特征在于：所述的步驟S2中的加氫精制反應(yīng)部分選用的加氫催化劑為深度加氫脫硫催化劑A和加氫脫芳催化劑B，所述的深度加氫脫硫催化劑A采用申請?zhí)?01711400168.1中制備的深度加氫脫硫催化劑；所述的加氫脫芳催化劑B采用申請?zhí)?02010331191.5中制備的加氫脫芳催化劑；加氫精制部分包含三個反應(yīng)器，第一反應(yīng)器中裝填催化劑A，第二反應(yīng)器和第三裝反應(yīng)器中裝填催化劑B。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢潤滑油再生方法，其特征在于：加氫精制反應(yīng)條件：反應(yīng)壓力8～15MPa，反應(yīng)溫度280～380℃/260～380℃/230～320℃，氫油比800～1800：1，反應(yīng)空速0.3～1.2h-1；選用的廢潤滑油中餾分油的含量≥75％，經(jīng)過原料預(yù)處理和加氫精制處理后，得到的基礎(chǔ)油收率≥64％。
...【技術(shù)特征摘要】
1.一種廢潤滑油再生方法，其特征在于：包括以下步驟：
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢潤滑油再生方法，其特征在于：步驟(1.1)中所述的原料廢潤滑油中的水分含量≤3％，餾分油含量≥75％，蒸餾尾油含量≤10％，開口閃點(diǎn)≥160℃；步驟(1.1)中沉降溫度40～50℃，原料罐的出口離底部的距離大于等于40cm。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢潤滑油再生方法，其特征在于：步驟(1.2)中閃蒸塔的操作條件為：溫度100～250℃，壓力-0.1～-0.02kpa。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢潤滑油再生方法，其特征在于：步驟(1.3)中脫輕塔的操作條件為：溫度200～300℃，壓力-0.2～-0.05mpa。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢潤滑油再生方法，其特征在于：步驟(1.4)中減壓蒸餾塔的操作條件為：溫度300～400℃，壓力-0.2～-0.05mpa。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢潤滑油再生方法，其特征在于：步驟(1.5)中萃取溶劑為甲基吡咯烷酮混合物，萃取劑與餾分油的比例為0.6:1～1.2:1，萃取溫度40～70℃；經(jīng)過溶劑萃取后的餾分油中的重質(zhì)芳烴含量為0.3～3.2％。
7....
【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：牛同治，趙華，徐翠翠，韓明，
申請(專利權(quán))人：河南艾樂菲特碳?xì)洳牧嫌邢挢?zé)任公司，
類型：發(fā)明
國別省市：
還沒有人留言評論。發(fā)表了對其他瀏覽者有用的留言會獲得科技券。