節能型水溶性淬火介質再生處理裝置制造方法及圖紙

一種節能型水溶性淬火介質再生處理裝置，其特征是它包括內罐（１）和外罐（２），內罐（１）中安裝有加熱元件（３），內罐（１）的下部設有分離液出口（４）和廢液排放口（５），在內罐（１）中還安裝有熱交換器（６），熱交換器（６）的進液口與循環泵（７）的出液口相連，熱交換器（６）的出液口位于內罐（１）和外罐（２）之間，循環泵（７）的出液口還并接有一個注液管（８），注液管（８）的出液口位于內罐（１）的上部，循環泵（７）的進液口分別與原液輸液管（９）及循環液出液管（１０）相連，循環液出液管（１０）的進液口與內罐（１）和外罐（２）之間的儲液區相通，在熱交換器（６）的進液口、注液管（８）、原液輸液管（９）及循環液出液管（１０）上均安裝有相應的控制閥（１１）。本實用新型專利技術具有結構簡單，制造方便，能耗低，處理速度快的優點。（*該技術在2019年保護過期，可自由使用*）

【技術實現步驟摘要】

本技術涉及一種環保設備，尤其是一種熱處理液回收設備，具體地 說是一種節能型水溶性淬火介質再生處理裝置。
技術介紹
眾所周知，PAG和PE0類淬火劑具有逆溶性。PAG和PE0類淬火劑在逆熔 點以下與水可以以任意比例互溶，在液溫達到逆熔點時，PAG和PEO原液會從水中脫溶，形成明顯的分界。其分離回收方法是將待處理的淬火液抽入罐 中，加熱至9(TC一95'C后靜置，此時PAG淬火劑原液將從淬火液中脫溶出來 并沉入罐體底部，在底部設有出液口，則可將污染的淬火液中的有效PAG成 分分離出來，提取率達85%—95%。將提取出來的PAG有效成分再次溶于水配 成溶液后檢測其冷卻性能，與新配液相當，冷卻性能得到了恢復，完全滿足 熱處理生產的技術要求。隨著我國熱處理技術和產業中的發展，各種水溶性淬火介質以其成本低、 淬火油煙少的優點越來越受到人們的重視，其中又以具有逆溶性的PAG (聚 垸撐二醇)和PE0 (聚乙基惡唑琳)類水溶性淬火介質溶液應用的最為廣泛。 據初略估計，全國每年新投入使用的PAG原液約有2500—3000噸。但是，PAG 和PE0類水基淬火介質在使用較長時間后會因受到污染冷卻性能變差，且當 污染達到一定程度時將不能滿足工藝要求。為了保證熱處理工件質量的溫度， 使用該淬火液的企業會根據各自情況進行整槽更換，即將淬火槽里已使用的 淬火液報廢處理。對于淬火強度較大的淬火液而言，有的一年即需更換一次， 以汽車鋼板彈簧熱處理時所用的淬火液為例，淬火液濃度為10%，更換一槽 40立方米淬火液，即4噸淬火劑原液，相當于花費近10萬元。若全國PAG 和PEO類水基淬火液平均每年年更換一次，按平均濃度10%估算，每年報廢 的淬火液就達5000—6000萬元。若對全國這類淬火液進行回收平均每年大約可節省4000—5000萬元，而處理過程簡單，處理成本極低。現有的回收裝置均為單層罐體結構，由于加熱后需要經過一定時間(約 30分鐘)的分離才能進行淬火液的提取，提出結束后再注入新的待回收原液, 重新加熱，因此，回收處理過程中能耗較大，同時因為加熱周期長而延長了 整個回收處理周期。
技術實現思路
本技術的目的是針對現有的淬火液回收裝置存在的能耗高，.處理周 期長的問題，設計一種能耗低，處理速度快的具有雙層結構回收罐的節能型 水溶性淬火介質再生處理裝置。本技術的技術方案是-一種節能型水溶性淬火介質再生處理裝置，其特征是它包括內罐1和外 罐2，內罐l中安裝有加熱元件3，內罐l的下部設有分離液出口4和廢液排 放口 5，在內罐1中還安裝有熱交換器6，熱交換器6的進液口與安裝在外罐 2外側的循環泵7的出液口相連，熱交換器6的出液口位于內罐1和外罐2 之間，循環泵7的出液口還并接有一個注液管8，注液管8的出液口位于內 罐1的上部，循環泵7的進液口分別與原液輸液管9及循環液出液管10相連， 循環液出液管10的進液口與內罐1和外罐2之間的儲液區相通，在熱交換器 6的進液口、注液管8、原液輸液管9及循環液出液管10上均安裝有相應的 控制閥11。所述的熱交換器6為盤管狀熱交換器、蛇形熱管或帶有上下聯箱的直管 式換熱器。所述的熱交換器6的表面帶有散熱翅片。在外罐2的上部安裝有與內罐1和外罐2之間的儲液區相通的溢流管12， 內罐1和外罐2之間的罐壁上設有溢流口。在內罐1的下部連接有取樣管13，取樣管13上也安裝有控制閥11。 所述的控制閥11為閘閥或電動閥。本技術的有益效果本技術具有結構簡單，制造方便，能耗低，處理速度快的優點，處4理效率可由0. 69噸/小時提高到0. 96噸/小時，經濟效果十分明顯。附圖說明圖1是本技術的結構示意圖。具體實施方式以下結合附圖和實施例對本技術作進一步的說明。如圖l所示。一種節能型水溶性淬火介質再生處理裝置，它包括內罐1和外罐2，外 罐2支承在支架14上，內罐l中安裝有加熱元件3，內罐l的下部設有分離 液出口 4和廢液排放口 5，在內罐1中還安裝有熱交換器6，熱交換器6的進 液口與安裝在外罐2外側的循環泵7的出液口相連，熱交換器6的出液口位 于內罐1和外罐2之間，循環泵7的出液口還并接有一個注液管8，注液管8 的出液口位于內罐l的上部，循環泵7的進液口分別與原液輸液管9及循環 液出液管IO相連，循環液出液管10的進液口與內罐1和外罐2之間的儲液 區相通，在熱交換器6的進液口、注液管8、原液輸液管9及循環液出液管 10上均安裝有相應的控制閥11;在外罐2的上部安裝有與內罐1和外罐2 之間的儲液區相通的溢流管12,內罐1和外罐2之間的罐壁上設有溢流口； 在內罐l的下部連接有取樣管13，取樣管13上也安裝有控制閥11，所述的 控制閥11為手動閘閥或電動閥。具體實施時熱交換器6為盤管狀熱交換器或化工行業常用的帶有上下聯 箱的直管式換熱器，也可為圖l中所示的蛇形熱管，內罐l中裝有四層不銹 鋼蛇型管路，其管表成繞有翅片散熱片，以增加熱交換面積，同時在內罐中 增設進出液總管15各一個，上面各設有四個接口與四層蛇形管對接，進出液 總管15與內罐1的頂部和底部焊接相連，既增加了整個罐體的剛性，又可作 為蛇形管的支撐點。此外，具體實施時為了提高自動化水平，還可安裝相應的測液溫熱電偶、 電控液位計和電磁閥，除分離完畢時提取淬火劑原液和排除殘夜需人工操作 外，其他處理過程可實現自動控制。本技術的工作過程為5假定內罐的底部設有9個電加熱管，9kW/個，即總加熱功率為81kW，內、 外罐體積均為2. 4立方米。第一步第1罐先抽入2.4立方待處理淬火液進內罐1，此時液溫約20 'C，由于加熱元件3 (加熱管)在底部，所以罐子里一旦有淬火液即可馬上 開始加熱，加熱至90'C的時間為140分鐘。第二步到溫后立即向外罐1抽入待處理原液并開動循環泵7，使內外 罐進行熱交換，外罐液滿后繼續循環交換，此階段時間約為30分鐘，與此同 時完成淬火液與水的分離工作。第三步經過第二步后內罐溫度約為60—7(TC，外罐溫度約為50—55 °C,此時打開內罐底部閥門口，相繼進行提取淬火劑原液和排出殘余廢液的 工作，時間分別約為20分鐘。第四步內罐排放清空后外罐淬火液迅速抽入內罐，開始加熱，此時淬 火液溫度約為5(TC，加熱至9(TC時間為80分鐘。之后按照上述四步循環進 行即可完成加熱分離。根據上述過程，處理2. 4噸的淬火液需耗時30 + 40 + 80 = 150分鐘，平 均處理速度為0. 96噸/小時。即處理一噸淬火液僅需耗電約80度，成本僅為 60—80元。而若罐體只有一層，采用加熱一罐處理完畢后再放入下一罐加熱 的方式，在功率同為81kW的情況下，處理'2. 4噸需耗時30 + 40 + 140 = 210 分鐘，平均處理速度僅為0.69噸/小時。可見本技術既提高了處理的效 率，節省了時間，又提高了熱能的利用率，節約了能源。兩種罐體處理參數 對照表如下表1兩種罐體參數對照表<table>table see original document page 6</column></row><table>本技術利用PAG和PE0聚合物的逆溶性原理，能將不能使用的淬火 液加本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種節能型水溶性淬火介質再生處理裝置，其特征是它包括內罐（１）和外罐（２），內罐（１）中安裝有加熱元件（３），內罐（１）的下部設有分離液出口（４）和廢液排放口（５），在內罐（１）中還安裝有熱交換器（６），熱交換器（６）的進液口與安裝在外罐（２）外側的循環泵（７）的出液口相連，熱交換器（６）的出液口位于內罐（１）和外罐（２）之間，循環泵（７）的出液口還并接有一個注液管（８），注液管（８）的出液口位于內罐（１）的上部，循環泵（７）的進液口分別與原液輸液管（９）及循環液出液管（１０）相連，循環液出液管（１０）的進液口與內罐（１）和外罐（２）之間的儲液區相通，在熱交換器（６）的進液口、注液管（８）、原液輸液管（９）及循環液出液管（１０）上均安裝有相應的控制閥（１１）。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：周起光，鄭益，聶曉霖，林天泉，
申請(專利權)人：南京科潤工業介質有限公司，
類型：實用新型
國別省市：84[中國|南京]