本發明專利技術涉及一種鋼管生產工藝，包括以下步驟：（１）將圓鋼的外層剝去后送到熱穿孔設備上穿孔從而制成荒管；（２）將所述荒管熱處理；（３）酸洗；（４）防銹處理；（５）第一次冷軋；（６）第二次冷軋；（７）精軋；（８）將經過所述步驟（７）的酸洗處理后的中間品浸泡在沸騰的開水缸中浸泡，然后將其從開水缸中取出，然后將取出的中間品快速蒸干，然后用中和液在室溫下中和。本鋼種生產的產品具有耐高溫腐蝕性、強度高的特點，在１０８２℃以下不會產生易剝落的氧化皮等優點，可用于制作燃燒室，汽車排氣管等。采用本工藝發明專利技術制造的鋼管材料整體耐壓力、抗腐蝕。
【技術實現步驟摘要】
本專利技術涉及冶金行業不銹鋼無縫鋼管的生產工藝。
技術介紹
不銹鋼是不銹鋼、耐熱鋼、耐酸鋼的總稱。不銹鋼按成分可以分為兩大類，一 類是含鉻在1 2%以上的簡單鉻鋼，另一類是在含鉻量子力學12%以上的簡單鉻鋼的基礎 上再添加其它元素的鋼。基于碳和鉻結合成的碳化鉻會降低不銹鋼的耐腐性能，所以不銹鋼的含碳量較 低，一般含碳量在0.1 0.2%范圍內，不超過0.4%。基于我國鎳資源和不銹鋼廢鋼資源缺乏特點，擴大鐵素體不銹鋼的品種和生產 比重應是我國不銹鋼品種結構調整的方向之一。與304型奧氏體不銹鋼相比較，無鎳 的鐵素體不銹鋼的原料成本是較低的，并具有的熱膨脹系數低的優點。在鐵素體不銹鋼 中加鈮、鈦等合金，可形成穩定的碳化物，使鉻的有效量保留在基體中，改善鋼的耐蝕 性和焊接節點的抗晶界腐蝕性，適量鈮、鈦等合金加入量可大大改善鋼的耐大氣腐蝕性 能，成形性(深沖性)，高溫性能。
技術實現思路
本專利技術的目的是提供一種整體耐壓力高、抗腐蝕鋼管生產工藝。為解決上述技術問題，本專利技術采取以下技術方案一種鋼管生產工藝，包括以 下步驟(1)將圓鋼的外層剝去后送到熱穿孔設備上穿孔從而制成荒管，然后自然堆積 6 10小時；(2)將所述荒管在800-830°C的溫度下回火裝入用于軟化處理的熱處理爐，然后 加熱至850 900°C，并在790-820°C下保溫4小時，然后自然空冷6小時以上；(3)采用質量百分比為15 20%的鹽酸、 2%的硝酸和亞鐵含量為200克 /升的水對經過步驟(2)處理的荒管在室溫下進行表面處理；(4)對步驟(3)處理后的荒管進行防銹處理；(5)使用冷軋機將所述步驟(4)處理的荒管進行第一次冷軋從而制得中間品，然 后依次對該中間品進行去油、熱處理、矯直和酸洗處理；(6)對所述步驟(5)的酸洗處理后的中間品使用冷軋機進行第二次冷軋，并對第 二次冷軋的中間品依次做去油、熱處理、矯直和酸洗處理；(7)對所述步驟(6)的酸洗處理后的中間品進行精軋，然后對精軋后的中間品依 次做去油、熱處理、矯直和酸洗處理；(8)將經過所述步驟(7)的酸洗處理后的中間品浸泡在沸騰的開水缸中浸泡，然 后將其從開水缸中取出，然后將取出的中間品快速蒸干，然后用中和液在室溫下中和。進一步，所述步驟(5)、(6)、(7)中至少一個步驟中的去油處理是使用質量百分比為15% 20%的鹽酸和 2%的硝酸去油，去油時間為30 60分鐘。進一步，所述步驟(5)中的熱處理步驟如下將所述步驟(5)中去油處理后的中 間品裝入790-830°C的熱處理爐中并加熱至830-870°C，加熱時以50 60轉/分的轉速 回轉該熱處理爐，然后在790-830°C的溫度下保溫60 70分鐘，然后空冷5小時以上。進一步，所述步驟(6)中的熱處理步驟如下將經過步驟(6)中經過去油處理的 中間品放入790-830°C的熱處理爐中并加熱到830-870°C，并在790-830°C的條件下保溫 50-60分鐘，然后空冷4.5小時以上。進一步，所述步驟(7)中的熱處理步驟如下將經過步驟(7)中經過去油處理 的中間品經裝入溫度為780°C的熱處理爐中，加熱至820-850°C，并在770-800°C下保溫 65 75分鐘，然后空冷4小時以上。進一步，所述步驟(5)、(6)、(7)中至少一個步驟中的酸洗處理是采用質量 百分比為15 20%的鹽酸、2 0Z0 3%的硝酸和亞鐵含量為200克/升的水在室溫下進行 表面處理，處理時間為30-60分鐘。本鋼種生產的產品具有耐高溫腐蝕性、強度高的特點，在1082°C以下不會產生 易剝落的氧化皮等優點，可用于制作燃燒室，汽車排氣管等。采用本工藝專利技術制造的的 鋼管材料整體耐壓力、抗腐蝕。附圖說明圖1是本專利技術中的鋼管生產工藝的工藝流程圖。圖2是本專利技術中的生產工藝熱處理制度表。具體實施例方式下面對本專利技術的技術方案進行詳細說明。圖1示出了本專利技術中的鋼管生產工藝的工藝流程圖，圖2進一步示出了熱處理制 度表。如圖1-2所示，本專利技術中的鋼管生產工藝，包括以下步驟(1)將圓鋼的外層剝去后送到熱穿孔設備上穿孔。優選地，將直徑為Φ65的圓 鋼的外層剝去1.5 2mm，然后穿孔成外徑為67mm、壁厚為5mm的荒管，然后自然堆 積6 10小時。穿孔結束后，從所述熱穿孔設備出爐時的出爐溫差不能小于25°C，如果 小于25°C則放入保溫箱保溫4小時以上。此外，熔體長度必須達到13500mm以上。優 選地，所述穿孔的穿孔溫度在1190 1230°C。(2)將所述荒管在800-830°C的溫度下回火裝入用于軟化處理的熱處理爐，然 后加熱至850 900°C，同時加熱時使所述熱處理爐以30-40轉/分的轉速回轉，并在 790-820°C下保溫4小時，然后自然空冷6小時以上，直到表面顏色變成鐵紅色。(3)酸洗即采用質量百分比為15 20%的鹽酸、 2%的硝酸和亞鐵含量 為200克/升的水對經過步驟(2)處理的荒管進行表面處理，在室溫下處理30-60分鐘。(4)防銹處理使用銹油浸泡5分鐘。(5)使用冷軋機將所述步驟(4)處理的荒管冷軋將所述外徑為67mm壁厚為 5mm的荒管送上所述冷軋機，使用所述冷軋機的芯棒將所述外徑為67mm壁厚為5mm的 荒管軋制成外徑為38mm壁厚為2.5mm的中間品，所述冷軋機的轉速為700-750轉每分鐘，每軋一次的送進量為5mm。所述步驟(5)進一步包括以下后處理步驟(a)將所述中間品去油使用15% 20%的鹽酸和 2%的硝酸去油，去油 時間為30 60分鐘；(b)對所述步驟(a)處理后的中間品進行熱處理將所述步驟(a)處理后的中間 品裝入790-830°C的熱處理爐中，加熱至830-870°C，加熱時以50 60轉/分的轉速回 轉該熱處理爐，并在790-830°C的溫度下保溫60 70分鐘，然后空冷5小時以上；保溫 出爐時的出爐溫差不得小于25°C，如低于25°C則放于保溫箱保溫4小時以上。熔體長度 必須達到13500mm以上。(c)將所述步驟(b)熱處理后的中間品送上矯直機矯直。(d)對所述經過步驟(C)矯直處理的中間品進行酸洗即采用質量百分比為15 20%的鹽酸、 2%的硝、和亞鐵含量為200克/升的水在室溫下處理30-60分鐘。(6)對所述步驟(5)的步驟(c)處理后的中間品使用冷軋機冷軋，將經步驟(5) 處理后的中間品軋制成外徑為22mm壁厚為1.8mm的中間品。所述步驟(6)進一步包括以下后處理步驟⑴對經過步驟(6)冷軋處理后的中間品去油即使用質量百分比為15% 20% 的鹽酸和 2%的硝酸去油，去油時間為30 60分鐘。( )對經過步驟⑴去油處理的中間品進行熱處理將經過步驟(6)冷軋后的中 間品裝入溫度為790-830°C的熱處理爐中，加熱到830-870°C，并在790-830°C的條件下 保溫50-60分鐘，加熱時所述熱處理爐的轉速為60 70轉/分；然后空冷4.5小時以 上；保溫出爐時的出爐溫差不得小于25°C，如低于25°C的放于保溫箱保溫4小時以上。 熔體長度必須達到13500mm以上。(iii)將所述步驟(ii)熱處理后的中間品送上矯直機矯直。(iv)對所述經過步驟(iii)矯直處理的中間品進行酸洗采用質量百分比為15 2本文檔來自技高網...
【技術保護點】
一種鋼管生產工藝，包括以下步驟：（１）將圓鋼的外層剝去后送到熱穿孔設備上穿孔從而制成荒管，然后自然堆積６～１０小時；（２）將所述荒管在８００－８３０℃的溫度下回火裝入用于軟化處理的熱處理爐，然后加熱至８５０～９００℃，并在７９０－８２０℃下保溫４小時，然后自然空冷６小時以上；（３）采用質量百分比為１５～２０％的鹽酸、１％～２％的硝酸和亞鐵含量為２００克／升的水對經過步驟（２）處理的荒管在室溫下進行表面處理；（４）對步驟（３）處理后的荒管進行防銹處理；（５）使用冷軋機將所述步驟（４）處理的荒管進行第一次冷軋從而制得中間品，然后依次對該中間品進行去油、熱處理、矯直和酸洗處理；（６）對所述步驟（５）的酸洗處理后的中間品使用冷軋機進行第二次冷軋，并對第二次冷軋的中間品依次做去油、熱處理、矯直和酸洗處理；（７）對所述步驟（６）的酸洗處理后的中間品進行精軋，然后對精軋后的中間品依次做去油、熱處理、矯直和酸洗處理；（８）將經過所述步驟（７）的酸洗處理后的中間品浸泡在沸騰的開水缸中浸泡，然后將其從開水缸中取出，然后將取出的中間品快速蒸干，然后用中和液在室溫下中和。
【技術特征摘要】
【專利技術屬性】
技術研發人員：王德元，莊為民，范偉昌，文茂廣，穆志強，
申請(專利權)人：蘇州奕欣特鋼管業有限公司，
類型：發明
國別省市：32
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