方坯低硅含鋁鋼鋼水流動性控制方法技術

本發明專利技術具體涉及一種用轉爐（電爐）精煉爐冶煉方坯低硅含鋁鋼鋼水流動性控制方法。本發明專利技術采取了如下的工藝措施：提高轉爐出鋼碳含量和出鋼溫度；爐后強脫氧和大渣量操作，實現精煉工序脫氧、造渣前移，減少精煉過程的升溫和脫氧調鋁，避免因升溫和脫氧時間延長，氬氣量過大，夾雜物上浮困難；合適的喂線量和造渣量、合理的擴散脫氧時間避免鋼水回硅。本發明專利技術在不增加任何設備投資的情況下，實現了低硅含鋁鋼的生產順行，保證了鋼水的流動性、降低了鋼水回硅量，解決了低硅含鋁鋼生產中的難題，使連鑄中包連拉爐數有了明顯的提高，并且保證了生產節奏的順行，大大提高了此類品種鋼的產量，能為生產企業創造可觀的經濟效益。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術屬于煉鋼
，具體涉及一種用轉爐(電爐)一精煉爐冶煉方坯低硅含 鋁鋼鋼水流動性控制方法。
技術介紹
A系列冷鐓鋼、焊條鋼等低硅含鋁鋼品種，市場需求量很大，市場前景好，附加值 高，轉爐(電爐)一方坯一高線生產線現在都在積極開發上述品種。低硅含鋁鋼生產控 制要求高，生產上難點方坯水口結瘤嚴重，中包連拉次數少，成份超標爐次多。也可以說，目前用轉( 爐冶煉A系列冷鐓鋼、10B21、焊條鋼等低硅含鋁鋼 時都有如下難以克服的問題1、鋼水流動性差、水口結瘤嚴重，生產事故多，中包連拉爐數少。2、冶煉過程中回硅多，易超標。
技術實現思路
申請人認為，提高鋼水純凈度，避免方坯水口結瘤和成份超標最經濟有效的方法就 是優化工藝操作，為此本專利技術采取了如下的工藝措施提高轉爐出鋼碳含量和出鋼溫 度；爐后強脫氧和大渣量操作，實現精煉工序脫氧、造渣前移，減少精煉過程的升溫和 脫氧調鋁，避免因升溫和脫氧時間延長，氬氣量過大，夾雜物上浮困難；合適的喂線量 和造渣量、合理的擴散脫氧時間避免鋼水回硅。本專利技術在不增加任何設備投資的情況 下，實現了低硅含鋁鋼的生產順行，保證了鋼水的流動性、降低了鋼水回硅量，因此解 決了上述難題，使連鑄中包連拉爐數有了明顯的提高，能為生產企業創造可觀的經濟效益 ο為此，本專利技術提供了一種低硅含鋁鋼綜合控制技術，即方坯低硅含鋁鋼鋼水流 動性控制方法。本專利技術既提高了鋼水的流動性又保證了低硅的控制，實現了生產的順 行、質量的提高和成本的降低，為方坯品種鋼研發奠定了堅實的基礎。本專利技術的技術方案是這樣實現的 其包括初煉、鋼包精煉爐鋼液精煉、方坯連鑄工藝，其特征在于，其具體還包括以下工藝第一步，在轉爐或電爐初煉，出鋼終點碳控制0.06%以上(如果終點碳低于0.06%， 渣中的氧勢高，鋼水氧化性強，脫氧后夾雜物較多，不易充分上浮)，出鋼溫度保持在 16400C -1680°C (如出鋼溫度低于1640°C，使LF爐工位鋼液溫度過低，LF精煉升溫任 務加重，出鋼溫度高于1680°C，轉爐或電爐爐襯侵蝕嚴重，出鋼時加入碳粉容易燒損， 導致碳的收得率降低)；第二步，爐后配料鋁塊1.4 1.8kg/t、石灰3 4kg/t、螢石0.8-1.2kg/t，錳鐵根 據所冶煉鋼種加高碳錳至下限，出鋼至1/3時加入到鋼包內，強化爐后脫氧和大渣量操 作，降低LF爐脫氧、脫硫壓力，為延長白渣保持時間做準備； 第三步，在鋼包精煉爐內進行鋼液精煉A、鋼包開至精煉位喂鋁線1 2m/t、鐵鈣線分兩次喂線共5 6m/t，避免回硅嚴重，開始喂2.5 3m/t，使鋼包內生產大量的Al2O3變性上浮，弱吹前喂2 3.5m/t，送 電以前期加熱為主，后期少加熱或不加熱，使夾雜充分上?。籅、通電升溫，開始加電石0.6 1.21cg/t，后根據渣況再加0.2 0.70lcg/t電石，進 行擴散脫氧，盡快造出白渣，穩定和延長白渣保持時間，減少精煉渣反復。根據渣子的 粘度，小批量加螢石，每批0.5 lkg/t、石灰分兩次加，一次加1 2kg/t，保證精煉渣 的流動性；C、精煉過程中前期鋼包底吹氬氣流量為500-8001/η ι，(氬氣流量過小，鋼液溫度 和成分以及鋼渣反應都不均勻，氬氣流量過大，導致鋼渣反應劇烈，鋼液對鋼包耐火材 料沖刷嚴重，使渣中或耐火材料中的氧化物、硫化物進入鋼液)后期弱吹時氬氣流量為 150-300 1/min,僅使夾雜物上浮，(如弱吹流量過大，造成鋼水重新裸露在空氣中，導 致二次氧化，污染鋼水，同時渣中的夾雜物又返回到鋼中。)弱吹時間控制在Smin以上(保證鋼中夾雜物有充分的上浮時間和上浮動力)；D、精煉時間控制在40 60min(如果精煉時間過短小于40η ι，氧化物夾雜上浮不 充分，如大于60η ι，反復送電升溫和吹氬，使渣中或耐火材的氧化物、硫化物增加，降 低了鋼液的流動性)；Ε、弱攪拌后，加入碳化稻殼0.4 0.5 kg/t (防止輻射散熱，使過熱度穩定)； 第四步，連鑄澆注A、澆注過程中全程保護，確保長水口和浸入式水口密封良好(防止水口接合處因吸 氣發生二次氧化，堵塞水口)；B、中包上水口采用鋁碳水口(特制032mm鋁碳水口)，減少單位面積內附著在上 水口上夾雜物的數量，使鋼水通過水口時附著在上水口上夾雜物與被鋼水帶走的夾雜物 數量上達到動態平衡；C、中間包過熱度控制在25 45°C(過熱度過高鋼坯中心偏析、縮孔缺陷嚴重， 生產上易漏鋼；過熱度過低，不利于鋼中夾雜物上浮，易引起水口凍結，造成澆注中 斷)。在冶煉過程中，可使再脫氧、造渣前移，即精煉爐再用適量電石繼續擴散脫 氧、造渣進一步促進夾雜上浮。本專利技術與傳統調鋁鋼煉鋼控制工藝相比較，具有以下優點1、通過爐前操作，適當提高轉爐出鋼溫度，爐后加大脫氧合金和渣料的加入量， 實現工序脫氧、造渣前移，減少精煉過程升溫和脫氧調鋁量，避免因升溫和脫氧時間 長、夾雜物上浮時間短，合適喂線量和造渣量以及合理的擴散脫氧時間避免了鋼水回 硅，使鋼水流動性大大提高，降低了因硅含量超標導致改判。2、鋼液純凈度高，夾雜物含量低。3、生產成本大幅度降低，鋼水流動性提高后，杜絕了方坯因套眼燒氧造成的大 批量的剔廢和中包廢，低硅含鋁鋼中包連拉爐平均由4.5爐增至12爐,方坯中包成本降低 63%，硅高導致鋼種改判率大幅度下降。4、工藝適用性強，適合于高要求的低硅含鋁鋼，轉爐的產能得到了釋放，訂單 的計劃性更加嚴肅，為開發低硅含鋁鋼品種奠定了基礎。具體實施例方式4下面結合實施例對本專利技術做進一步的詳細說明。實施例一安鋼IOOt轉爐-IOOt精煉-150 X 150mm2方坯使用本專利技術方法 冶煉SWRCH22A (鋼號)1、轉爐裝入量IlOt,其中鐵水90t,廢鋼20t，SWRCH22A成分控制如下碳0.19% 0.23% 硅《0.1% 錳 0.69% 0.9% 鋁 >0.015% 磷《0.025% 硫《0.01%2、轉爐終點碳0.08%,出鋼溫度為1657°C。3、爐后配料鋁塊160kg、石灰352kg、螢石105kg，高碳錳鐵1010 kg，出鋼至1/3加入 鋼包內。4、精煉時間43η ι，通電升溫，開始加電石70kg，后根據渣況再加51kg電石； 根據渣子粘度，小批量加螢石，第一批加60kg，第二批加72kg;石灰分兩次加，每次加 150kgο5、鋼包開至精煉位喂鋁線120米、喂鐵鈣線300米，弱吹前再喂鐵鈣線230 米。6、精煉過程中前期氬氣流量600 1/η ι，后期弱吹時氬氣流量200 1/η ι，弱吹 時間ΙΟη ι。7、弱攪拌后，加入碳化稻殼501cg。8、澆注過程中全程保護，長水口與鋼包下水口和浸入式水口與中包下水口使用 氬封。9、中包上水口采用特制032mm鋁碳水口 10、中間包溫度1541°C 1548°C 1541°C。11、成品成分如下表權利要求1.一種，包括初煉、鋼包精煉爐精煉、方坯連 鑄工藝，其特征在于具體還包括以下工藝第一步，在轉爐或電爐初煉，爐后配終點碳控制0.06%以上，出鋼溫度保持在 1640 0C -1680 0C ；第二步，爐后配料鋁塊1.4 1.8kg/t、石灰3 4kg/t、螢石0.8-1.2kg/t，錳鐵根 據所冶煉鋼種加高碳錳至下限，出鋼至1/3時加入到本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種方坯低硅含鋁鋼鋼水流動性控制方法，包括初煉、鋼包精煉爐精煉、方坯連鑄工藝，其特征在于：具體還包括以下工藝：第一步，在轉爐或電爐初煉，爐后配終點碳控制０．０６％以上，出鋼溫度保持在１６４０℃－１６８０℃；第二步，爐后配料：鋁塊１．４～１．８ｋｇ／ｔ、石灰３～４ｋｇ／ｔ、螢石０．８－１．２ｋｇ／ｔ，錳鐵根據所冶煉鋼種加高碳錳至下限，出鋼至１／３時加入到鋼包內，強化爐后脫氧和大渣量操作，降低ＬＦ爐脫氧、脫硫壓力，為延長白渣保持時間做準備；第三步，　在鋼包精煉爐內進行鋼液精煉：Ａ、鋼包開至精煉位喂鋁線１～２ｍ／ｔ、鐵鈣線分兩次喂線共５～６ｍ／ｔ，避免回硅嚴重，開始喂２．５～３　ｍ／ｔ，使鋼包內生產大量的Ａｌ↓［２］Ｏ↓［３］變性上浮，弱吹前喂２～３．５ｍ／ｔ，送電以前期加熱為主，后期少加熱或不加熱，使夾雜充分上浮；Ｂ、通電升溫，開始加電石０．６～１．２ｋｇ／ｔ，后根據渣況再加０．２～０．７０?。耄纾綦娛?，進行擴散脫氧，盡快造出白渣，穩定和延長白渣保持時間，減少精煉渣反復；據渣子的粘度，小批量加螢石，每批０．５～１ｋｇ／ｔ、石灰分兩次加，一次加１～２ｋｇ／ｔ，保證精煉渣的流動性；Ｃ、精煉過程中前期鋼包底吹氬氣流量為５００－８００　ｌ／ｍｉｎ，后期弱吹時氬氣流量為１５０－３００?。欤恚椋?，弱吹時間控制在８?。恚椋钜陨?；Ｄ、精煉時間控制在４０～６０ｍｉｎ；第四步，連鑄澆注：Ａ、澆注過程中全程保護，確保長水口和浸入式水口密封良好；Ｂ、中包上水口采用鋁碳大水口，減少單位面積內附著在上水口上夾雜物的數量，使鋼水通過水口時附著在上水口上夾雜物與被鋼水帶走的夾雜物數量上達到動態平衡；　Ｃ、中間包過熱度控制在２５～４５℃。...

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：吳紅廣，張殿軍，趙自義，梁世勇，
申請(專利權)人：安陽鋼鐵股份有限公司，
類型：發明
國別省市：41[中國|河南]