本發(fā)明專利技術(shù)公開了一種無(wú)孔型軋制生產(chǎn)高速線材盤條的工藝，該工藝主要包括：加熱、無(wú)孔型軋制、預(yù)精軋、精軋、吐絲、控冷和包裝，其中，無(wú)孔型軋制采用多道次平輥軋制，軋制時(shí)每個(gè)軋機(jī)的進(jìn)出口處均設(shè)置有導(dǎo)衛(wèi)，軋制過(guò)程中控制每道次的延伸系數(shù)均為1.1～1.4，每道次的寬展系數(shù)均為0.3～0.4，軋制過(guò)程中鋼坯的運(yùn)行速度為0.3m/s～5.7m/s。本發(fā)明專利技術(shù)通過(guò)實(shí)踐摸索出82B高速線材盤條生產(chǎn)過(guò)程中鋼料的變形參數(shù)，有效控制鋼料尺寸變化，解決了以前的無(wú)孔軋制生產(chǎn)工藝存在的鋼料脫方問(wèn)題，使生產(chǎn)事故率大幅降低，產(chǎn)品質(zhì)量得以提高，具有明顯的經(jīng)濟(jì)效益。采用本發(fā)明專利技術(shù)工藝生產(chǎn)的82B高速線材盤條符合YB/T146-1998標(biāo)準(zhǔn)。
【技術(shù)實(shí)現(xiàn)步驟摘要】
本專利技術(shù)屬于金屬材料加工
，具體涉及一種無(wú)孔型軋制生產(chǎn)高速線材盤條的工藝。
技術(shù)介紹
高速線材軋鋼廠中的軋輥消耗、電耗、作業(yè)率三個(gè)指標(biāo)對(duì)成本起著最關(guān)鍵的作用。 目前國(guó)內(nèi)采用的軋制生產(chǎn)工藝普遍是通過(guò)各道次孔型實(shí)現(xiàn)鋼料的變形，得到所需要的尺寸，這種工藝始終無(wú)法從根本上有效降低軋輥消耗、電耗，提高作業(yè)率。近年來(lái)無(wú)孔型軋制生產(chǎn)工藝在棒材生產(chǎn)上得到應(yīng)用，并且對(duì)軋鋼廠高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、低耗起到明顯效果。但是由于鋼料脫方無(wú)法解決，無(wú)法應(yīng)用到大機(jī)架間距的軋機(jī)區(qū)域，尤其是高速線材軋鋼廠生產(chǎn)市場(chǎng)緊缺的82B高速線材盤條時(shí)，由于材質(zhì)為高碳鋼，變形制度，溫度制度，速度制度具有特殊性，面對(duì)眾多技術(shù)難題，國(guó)內(nèi)沒(méi)有廠家采用無(wú)孔型軋制生產(chǎn)工藝生產(chǎn)82B高速線材盤條。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
本專利技術(shù)所要解決的技術(shù)問(wèn)題在于針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種無(wú)孔型軋制生產(chǎn)高速線材盤條的工藝，該工藝不需要特殊設(shè)備，加工成本低，易實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)，本專利技術(shù)通過(guò)實(shí)踐摸索出82B高速線材盤條生產(chǎn)過(guò)程中鋼料的變形參數(shù)(即延伸系數(shù)和寬展系數(shù))，有效控制鋼料尺寸變化，解決了以前的無(wú)孔軋制生產(chǎn)工藝存在的鋼料脫方問(wèn)題，使生產(chǎn)事故率大幅降低，產(chǎn)品質(zhì)量得以提高，具有明顯的經(jīng)濟(jì)效益。為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本專利技術(shù)采用的技術(shù)方案是一種無(wú)孔型軋制生產(chǎn)高速線材盤條的工藝，其特征在于，該工藝主要包括加熱、無(wú)孔型軋制、預(yù)精軋、精軋、吐絲、控冷和包裝，其中，無(wú)孔型軋制采用多道次平輥軋制；該工藝具體如下(1)加熱采用步進(jìn)式加熱爐將生產(chǎn)82B高速線材盤條的鋼坯加熱至980°C IlOO0C ；(2)無(wú)孔型軋制采用平輥軋制的方式對(duì)步驟(1)中加熱后的鋼坯進(jìn)行12 14道次的軋制得到鋼條，軋制時(shí)每個(gè)軋機(jī)的進(jìn)出口處均設(shè)置有用于引導(dǎo)鋼坯按要求的方向和狀態(tài)順利進(jìn)出軋機(jī)的導(dǎo)衛(wèi)，軋制過(guò)程中控制每道次的延伸系數(shù)為1. 1 1. 4，每道次的寬展系數(shù)為0. 3 0. 4，軋制過(guò)程中鋼坯的運(yùn)行速度為0. 3m/s 5. 7m/s ；(3)預(yù)精軋采用飛剪剪切掉步驟(2)中所述鋼條的頭尾形狀不規(guī)則處，然后將剪切后的鋼條進(jìn)行預(yù)精軋；(4)精軋采用飛剪剪切掉步驟(3)中預(yù)精軋后的鋼條頭尾形狀不規(guī)則處，然后將剪切后的鋼條進(jìn)行精軋得到線材；(5)吐絲采用吐絲機(jī)將步驟⑷中所述線材轉(zhuǎn)變?yōu)閳A圈形，得到線材盤條；(6)控冷將步驟(5)中所述線材盤條依次通過(guò)水冷和風(fēng)冷的方式進(jìn)行冷卻；(7)包裝將步驟(6)中冷卻后的線材盤條包裝，即得成品82B高速線材盤條。上述步驟O)中所述各道次的延伸系數(shù)分別控制在第一道次延伸系數(shù)為1. 2 1. 3，第二道次延伸系數(shù)為1. 3 1. 4，第三道次延伸系數(shù)為1. 3 1. 4，第四道次延伸系數(shù)為1. 3 1. 4，第五道次延伸系數(shù)為1. 3 1. 4，第六道次延伸系數(shù)為1. 2 1. 3，第七道次延伸系數(shù)為1. 3 1. 35，第八道次延伸系數(shù)為1. 25 1. 3，第九道次延伸系數(shù)為1. 3 1. 35， 第十道次延伸系數(shù)為1. 21 1. 25，第十一道次延伸系數(shù)為1. 25 1.四，第十二道次延伸系數(shù)為1. 21 1. 23，第十三道次延伸系數(shù)為1. 1 1. 12，第十四道次延伸系數(shù)為1. 35 1. 37 ；優(yōu)選各道次的延伸系數(shù)分別控制在第一道次延伸系數(shù)為1. 25，第二道次延伸系數(shù)為1. 35，第三道次延伸系數(shù)為1. 36，第四道次延伸系數(shù)為1. 35，第五道次延伸系數(shù)為1. 34， 第六道次延伸系數(shù)為1.沈，第七道次延伸系數(shù)為1. 32，第八道次延伸系數(shù)為1.觀，第九道次延伸系數(shù)為1. 33，第十道次延伸系數(shù)為1. 23，第十一道次延伸系數(shù)為1. 27，第十二道次延伸系數(shù)為1. 22，第十三道次延伸系數(shù)為1. 11，第十四道次延伸系數(shù)為1. 36。上述步驟O)中所述軋制過(guò)程中鋼坯的運(yùn)行速度為3m/s 5. 7m/s。本專利技術(shù)與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)1、本專利技術(shù)的工藝不需要特殊設(shè)備，加工成本低，易實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。2、本專利技術(shù)的工藝不僅可實(shí)現(xiàn)常規(guī)的機(jī)架短間距軋制，還可實(shí)現(xiàn)機(jī)架間距大于常規(guī)機(jī)組2米 5米的長(zhǎng)間距軋制。3、本專利技術(shù)通過(guò)實(shí)踐摸索出82B高速線材盤條生產(chǎn)過(guò)程中鋼料的變形參數(shù)(即延伸系數(shù)和寬展系數(shù))，有效控制鋼料尺寸變化，解決了以前的無(wú)孔軋制生產(chǎn)工藝存在的鋼料脫方問(wèn)題，使生產(chǎn)事故率大幅降低，產(chǎn)品質(zhì)量得以提高，具有明顯的經(jīng)濟(jì)效益。4、采用本專利技術(shù)的工藝，軋輥消耗比常規(guī)工藝降低70%，軋機(jī)電機(jī)負(fù)荷比常規(guī)工藝下降8%，作業(yè)率比常規(guī)工藝提高1. 2%，生產(chǎn)的82B高速線材盤條符合YB/T146-1998標(biāo)準(zhǔn)。下面通過(guò)實(shí)施例，對(duì)本專利技術(shù)的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)描述。具體實(shí)施例方式實(shí)施例1本實(shí)施例的無(wú)孔型軋制生產(chǎn)高速線材盤條的工藝主要包括加熱、無(wú)孔型軋制、預(yù)精軋、精軋、吐絲、控冷和包裝，其中，無(wú)孔型軋制采用12道次平輥軋制；該工藝具體如下(1)加熱采用步進(jìn)式加熱爐將截面尺寸為135mmX 135mm的鋼坯加熱至980°C ；(2)無(wú)孔型軋制采用平輥軋制的方式對(duì)步驟(1)中加熱后的鋼坯進(jìn)行12道次的軋制得到鋼條，軋制時(shí)每個(gè)軋機(jī)的進(jìn)出口處均設(shè)置有用于引導(dǎo)鋼坯按要求的方向和狀態(tài)順利進(jìn)出軋機(jī)的導(dǎo)衛(wèi)，軋制過(guò)程中控制每道次的延伸系數(shù)分別為第一道次1. 2，第二道次 1. 4，第三道次1. 3，第四道次1. 35，第五道次1. 4，第六道次1. 2，第七道次1. 3，第八道次 1. 25，第九道次1. 35，第十道次1. 21，第i^一道次1. 25，第十二道次1. 23，每道次的寬展系數(shù)為0. 3 0. 4，軋制過(guò)程中鋼坯的運(yùn)行速度為0. 3m/s ；(3)預(yù)精軋采用飛剪剪切掉步驟O)中所述鋼條的頭尾形狀不規(guī)則處(約 50mm 100mm)，然后將剪切后的鋼條按照常規(guī)方法進(jìn)行預(yù)精軋；(4)精軋采用飛剪剪切掉步驟(3)中預(yù)精軋后的鋼條頭尾形狀不規(guī)則處(約 50mm 100mm)，然后將剪切后的鋼條按照常規(guī)方法進(jìn)行精軋得到截面尺寸為Φ 12. 5mm的線材；(5)吐絲采用吐絲機(jī)將步驟⑷中所述線材轉(zhuǎn)變?yōu)閳A圈形，得到線材盤條；(6)控冷將步驟(5)中所述線材盤條依次通過(guò)常規(guī)水冷和風(fēng)冷的方式進(jìn)行冷卻；(7)包裝將步驟(6)中冷卻后的線材盤條包裝，即得成品82B高速線材盤條。本實(shí)施例通過(guò)控制生產(chǎn)過(guò)程中鋼料的變形參數(shù)(即延伸系數(shù)和寬展系數(shù))，有效控制鋼料尺寸變化，解決了以前的無(wú)孔軋制生產(chǎn)工藝存在的鋼料脫方問(wèn)題，使生產(chǎn)事故率大幅降低，產(chǎn)品質(zhì)量得以提高，具有明顯的經(jīng)濟(jì)效益。本實(shí)施例生產(chǎn)的82B高速線材盤條符合 YB/T146-1998 標(biāo)準(zhǔn)。實(shí)施例2本實(shí)施例的無(wú)孔型軋制生產(chǎn)高速線材盤條的工藝主要包括加熱、無(wú)孔型軋制、預(yù)精軋、精軋、吐絲、控冷和包裝，其中，無(wú)孔型軋制采用13道次平輥軋制；該工藝具體如下(1)加熱采用步進(jìn)式加熱爐將截面尺寸為135mmX 135mm的鋼坯加熱至1000°C ；(2)無(wú)孔型軋制采用平輥軋制的方式對(duì)步驟(1)中加熱后的鋼坯進(jìn)行13道次的軋制得到鋼條，軋制時(shí)每個(gè)軋機(jī)的進(jìn)出口處均設(shè)置有用于引導(dǎo)鋼坯按要求的方向和狀態(tài)順利進(jìn)出軋機(jī)的導(dǎo)衛(wèi)，軋制過(guò)程中控制每道次的延伸系數(shù)分別為第一道次1. 3，第二道次 1. 35，第三道次1. 35，第四道次1. 4，第五道次1. 35，第六道次1. 3，第七道次1. 35，第八本文檔來(lái)自技高網(wǎng)...
【技術(shù)保護(hù)點(diǎn)】
１．一種無(wú)孔型軋制生產(chǎn)高速線材盤條的工藝，其特征在于，該工藝主要包括：加熱、無(wú)孔型軋制、預(yù)精軋、精軋、吐絲、控冷和包裝，其中，無(wú)孔型軋制采用多道次平輥軋制；該工藝具體如下：（１）加熱：采用步進(jìn)式加熱爐將生產(chǎn)８２Ｂ高速線材盤條的鋼坯加熱至９８０℃～１１００℃；（２）無(wú)孔型軋制：采用平輥軋制的方式對(duì)步驟（１）中加熱后的鋼坯進(jìn)行１２～１４道次的軋制得到鋼條，軋制時(shí)每個(gè)軋機(jī)的進(jìn)出口處均設(shè)置有用于引導(dǎo)鋼坯按要求的方向和狀態(tài)順利進(jìn)出軋機(jī)的導(dǎo)衛(wèi)，軋制過(guò)程中控制每道次的延伸系數(shù)為１．１～１．４，每道次的寬展系數(shù)為０．３～０．４，軋制過(guò)程中鋼坯的運(yùn)行速度為０．３ｍ／ｓ～５．７ｍ／ｓ；（３）預(yù)精軋：采用飛剪剪切掉步驟（２）中所述鋼條的頭尾形狀不規(guī)則處，然后將剪切后的鋼條進(jìn)行預(yù)精軋；（４）精軋：采用飛剪剪切掉步驟（３）中預(yù)精軋后的鋼條頭尾形狀不規(guī)則處，然后將剪切后的鋼條進(jìn)行精軋得到線材；（５）吐絲：采用吐絲機(jī)將步驟（４）中所述線材轉(zhuǎn)變?yōu)閳A圈形，得到線材盤條；（６）控冷：將步驟（５）中所述線材盤條依次通過(guò)水冷和風(fēng)冷的方式進(jìn)行冷卻；（７）包裝：將步驟（６）中冷卻后的線材盤條包裝，即得成品８２Ｂ高速線材盤條。
【技術(shù)特征摘要】
【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：王劍勇，
申請(qǐng)(專利權(quán))人：西安盛日機(jī)電科技有限公司，
類型：發(fā)明
國(guó)別省市：87
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