模壓輪盤的制備方法技術

本發明專利技術公開了一種模壓輪盤的制備方法，包括如下工藝步驟：將含水率在25%以下的原料削片到長度為20—30mm；將削片后的原料破碎到15—20目；將破碎后的原料干燥到含水率4—5%；在干燥后的原料中加入膠水并混合均勻；按輪盤大小的重量稱重，將原料加入到模具中，在模具上熱壓成型輪盤。本發明專利技術原料為小徑木材、枝丫材、竹材或農業廢棄物秸桿、煙桿、棉桿等，可節約木材資源，并且采用標準化的制備工藝，使輪盤實現了機械化生產。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及一種鋼繩、電纜、電線等索具制造業中產品的包裝工具，尤其涉及一種。
技術介紹
在鋼繩、電纜、電線等索具制造業中產品的包裝方式主要是以在輪盤滾筒上纏繞產品進行包裝、運輸。現有技術中，生產輪盤的方法主要為手工作業，沒有模壓生產的方法。 其生產過程如下現有輪盤的生產是將木材制板、干燥后，用人工將木板釘在一起，鋸圓、鉆孔。采用現有手工作業生產輪盤的方法，存在的問題在于 1、所用木材全是較好的木材，價格昂貴，產品成本高。2、輪盤屬于基本不回收產品，采用現有的輪盤浪費較大。3、木材受國家森林資源保護政策的限制，大量使用木材不利于環境保護。綜上所述，現有技術制備輪盤采用手工作業生產的方式，效率很低，導致生產成本偏高，而且影響環境保護。
技術實現思路
本專利技術的目的在于克服現有輪盤制備存在的上述問題，提供一種，本專利技術可節約木材資源，并且采用標準化的制備工藝，使輪盤實現了機械化生產。為實現上述目的，本專利技術采用的技術方案如下 一種，其特征在于，包括如下工藝步驟a、將含水率在25%以下的原料削片到長度為20—30mm；b、將削片后的原料破碎到15— 20目；c、將破碎后的原料干燥到含水率4一5%；d、在干燥后的原料中加入膠水并混合均勻；e、按輪盤大小的重量稱重，將原料加入到模具中，在模具上熱壓成型輪盤。所述a步驟中，通過運輸機將原料輸送到削片機削片。本專利技術還包括除去雜質的步驟，除去雜質的步驟為將削片后的原料輸送到振動篩去掉大塊料及泥沙、渣粉狀物，將除雜后的原料輸送到木片料倉。所述木片料倉內的原料經運輸機、磁性除鐵器后送入錘片式破碎機進行破碎。所述破碎后的原料經風送系統輸送到濕料倉，再經運輸機輸送到干燥機對原料進行干燥后，經運輸機輸送到滾筒篩進行篩選后經風送系統將原料輸送到干料倉。所述干料倉內的原料均勻地進入拌膠機進行拌膠，膠水為15%—25%的固體含量在55%以上的脲醛樹脂膠水。所述e步驟中，采用熱壓機對模具加壓加熱，熱壓機的壓力為20—25Mpa、熱壓溫度在160— 170°C，壓制的時間在18—50分鐘。所述的原料為小徑木材、枝丫材、竹材或農業廢棄物秸桿、煙桿、棉桿等。所述模具包括固定在熱壓機上的上模和與上模配合的下模，下模包括平板小車和與輪盤形狀匹配的模具環和與模具環連接的裝料筒，下模內的中心位置處設置有芯筒，所述上模包括上加熱板，上加熱板上設置有與芯筒配合的孔。所述模具環設置在平板小車上，平板小車上設置有與芯筒連接的連接孔，模具環與平板小車之間設置有隔板。所述熱壓機包括龍門框架、導軌和驅動裝置，所述龍門框架內設置有用于固定成型模具的上固定板和與驅動裝置連接的活動橫梁，活動橫梁上設置有對下模內的物料進行加熱的下加熱板，導軌設置在活動橫梁兩側，模具的平板小車位于導軌上。采用本專利技術的優點在于一、本專利技術的原料為小徑木材、枝丫材、竹材或農業廢棄物可節約木材資源，并且采用標準化的制備工藝，使輪盤實現了機械化生產，將含水率在25%以下的原料削片到長度為 20—30mm，有利于原料輸送和進入破碎機；將削片后的原料破碎到15—20目，該形態的原料對滿足產品的結合強度，使用效果較好；將破碎后的原料干燥到含水率4一5%，滿足模壓輪盤生產對施膠前含水率的基本要求；在干燥后的原料中加入20%左右固體含量在55%以上的脲醛樹脂膠水并混合均勻，使物料均勻膠合，并且保證物料在加熱加壓的過程中的水份蒸發需要。二、本專利技術還包括除去雜質的步驟，除去雜質的步驟為將削片后的原料輸送到振動篩去掉大塊料及泥沙、渣粉狀物，將除雜后的原料輸送到木片料倉儲存，除去雜質保證了產品質量，并且設置的料倉具有控制原料均勻地進入下道工序的功能。三、本專利技術中，所述料倉內的原料經運輸機、磁性除鐵器后送入錘片式破碎機進行破碎，磁性除鐵器可以除去原料中的金屬雜質，用錘片式破碎機進行破碎可以獲得需要的原料形態，而其他粉碎機只能將原料打成粉狀，不適合于模壓輪盤的生產。四、本專利技術中，所述破碎后的原料經風送系統輸送到濕料倉，再經運輸機到干燥機對原料進行干燥后，經運輸機到滾筒篩進行篩選后經風送系統將原料輸送到干料倉，干料倉具有控制原料均勻地進入下道工序的功能，還有干燥后的原料含水率較低，用風送系統輸送原料可有效地降低粉塵污染。五、本專利技術中，所述干料倉內的原料均勻地進入拌膠機進行拌膠，讓原料都均勻地拌上膠，保證產品最終的質量要求。六、本專利技術中，采用熱壓機對模具加壓加熱，熱壓機的壓力為20—25Mpa、熱壓溫度在160— 170°C，壓制的時間根據規格、大小不同的產品在18 — 50分鐘左右，保證了模壓輪盤的強度要求。七、本專利技術中，所述模具包括固定在熱壓機上的上模和與上模配合的下模，下模包括平板小車和與輪盤形狀匹配的模具環和與模具環連接的裝料筒，下模內的中心位置處設置有芯筒，所述上模包括上加熱板，上加熱板上設置有與芯筒配合的孔，通過上模和下模配合即可成型輪盤，改變了現有輪盤加工采用手工作業的現狀，保證了輪盤質量，使輪盤實現了機械化生產。八、本專利技術中，所述模具環設置在平板小車上，平板小車上設置有與芯筒連接的連接孔，模具環與平板小車之間設置有隔板，可拆卸、更換的隔板解決了預固化層的問題，一CN 102248563 A說明書3/6副模具配有多塊這樣的隔板以備交替使用，保證施過膠的原料鋪裝在冷的隔板上，將芯筒固定在平板小車上，在成型時定位更精確，將下加熱板設置在平板小車下，便于對物料加熱和成型。九、本專利技術中，所述熱壓機包括龍門框架、導軌和驅動裝置，所述龍門框架上設置有用于固定成型模具的上固定板和與驅動裝置連接的活動橫梁，活動橫梁上設置有對下模內的物料進行加熱的下加熱板，導軌設置在活動橫梁兩側，模具的平板小車位于導軌上，上固定板可用于固定成型模具的上模，下固定板上的下加熱板可對成型模具的下模內的物料進行加熱，驅動裝置可使上模和下模進行壓制成型，模具的平板小車可以在導軌上移動，改變了現有輪盤加工采用手工作業的現狀，使輪盤實現了機械化生產。附圖說明圖1為本專利技術采用的成套裝置示意圖圖2為本專利技術中的熱壓機和成型模具結合使用的結構示意3為本專利技術中的熱壓機和成型模具結合使用的側視結構示意4為本專利技術中的模具結構示意圖圖中標記為1、上模，2、下模，3、模具環，4、下加熱板，5、芯筒，6、上加熱板，7、孔，8、支架，9、上固定板，10、平板小車，11、活動橫梁，12、龍門框架，13、導軌，14、定程機構，15、液壓缸，16、液壓站，17、電控系統，18、平衡機構，19、運輸機，20、削片機，21、平振篩，22、斗式提升機，23、木片料倉，24、破碎機，25、干燥機，26、滾筒篩，27、旋風分離器，28、干料倉，29、拌膠機，30、熱壓機。具體實施例方式實施例1一種，包括如下工藝步驟a、將含水率在25%以下的原料削片到長度為20mm；b、將削片后的原料破碎到15目；c、將破碎后的原料干燥到含水率4%；d、在干燥后的原料中加入膠水并混合均勻；e、按輪盤大小的重量稱重，將原料加入到模具中，在模具上熱壓成型輪盤。所述a步驟中，通過運輸機將原料輸送到削片機削片。本專利技術還包括除去雜質的步驟，除去雜質的步驟為將削片后的原料輸送到振動篩去掉大塊料及泥沙、渣粉狀物，將除雜后的原料輸送到木片料倉。所述木片料倉內的原料經運輸機、本文檔來自技高網...

【技術保護點】
１．一種模壓輪盤的制備方法，其特征在于，包括如下工藝步驟：ａ、將含水率在２５％以下的原料削片到長度為２０—３０ｍｍ；ｂ、將削片后的原料破碎到１５—２０目；ｃ、將破碎后的原料干燥到含水率４—５％；ｄ、在干燥后的原料中加入膠水并混合均勻；ｅ、按輪盤大小的重量稱重，將原料加入到模具中，在模具上熱壓成型輪盤。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：范勇，
申請(專利權)人：成都立誠機械有限公司，
類型：發明
國別省市：90