一種高爐爐前鐵水脫硫方法，屬于高爐爐外鐵水脫硫，第一次脫硫是將內含脫硫劑的包芯線插入正在出鐵的主溝鐵液中，使包芯線在鐵液中熔化發生化學反應脫硫，包芯線內含的脫硫劑配料的質量百分比為：20%的粒度為0.5～1.0mm鈍化金屬鎂細粒、30%的CaO、20%的MgO、15%的CaC2、5%的CaF2、5%的C、剩余為SiO2、MnO5％；第二次脫硫是在鐵水罐內投放脫硫劑進行脫硫，脫硫劑的配料質量百分比為：鈍化金屬鎂顆粒為50％、蘇打粉為30％、高爐重力除塵灰為20％。本發明專利技術脫硫后鐵水硫含量可降低到0.029％以下，脫硫劑總單耗約0.6～1.3公斤/噸鐵，脫硫成本較低。
【技術實現步驟摘要】
本專利技術屬于高爐爐外鐵水脫硫方法，具體涉及高爐爐前出鐵場主溝及鐵水罐內鐵水脫硫。
技術介紹
高爐冶煉工藝中，每冶煉一噸鐵水，由焦炭、煤粉、各種礦石和輔料帶入硫的質量，稱為入爐硫負荷，其中由爐渣帶出的硫占入爐硫負荷的85%左右，由煤氣帶出的硫占15%左右，剩余5%左右的硫進入鐵水，高爐冶煉工藝中，煤氣和爐渣脫硫過程中都要消耗爐內熱量，而且受爐內動力學條件的限制，爐渣脫硫效率只有理論脫硫率的30 50%。 特別是在高爐內煤氣流紊亂和下料失常及爐體熱負荷大幅度波動時，容易出現鐵水化學熱 (鐵水硅、錳含量下降)和物理熱(鐵水溫度降低)變差，并伴隨鐵水硫含量大幅都升高的問題，給下工序煉鋼生產造成困難。高爐爐外脫硫的脫硫效率和脫硫成本都比高爐內脫硫有優勢，現有的爐外脫硫工藝都是在高爐和煉鋼爐之間建專用脫硫站，在鐵水罐或專用脫硫罐內進行噴粉或噴粉附加機械攪拌脫硫，脫硫后必須及時扒渣以避免回硫，因此，必須配套專用扒渣機，因此，預處理能力受到限制。而且噴吹法脫硫對鐵水罐或專用脫硫罐的內襯耐材侵蝕嚴重，綜合運行成本較高。
技術實現思路
為了降低脫硫成本，本專利技術提供。本專利技術包括兩次脫硫，第一次脫硫是在出鐵主溝鐵液中，第二次脫硫是在鐵水罐內。所述在第一次脫硫是利用出鐵場平臺和風口平臺之間的有限空間，布置喂線機， 將內含脫硫劑的包芯線插入正在出鐵的主溝鐵液中，同時在包芯線的出線定位裝置內， 通入冷卻氣體對包芯線進行冷卻降溫，冷卻氣體的壓力為500 700Kpa，流量為1000 5000m3/h，調整喂線機的轉速為0. 1 2m/s，使包芯線在鐵液中熔化發生脫硫反應。出鐵主溝鐵液脫硫過程的化學反應式為 +Mg=MgSMgO+ = MgS+CaO+=CaS++C=CO + =C0 個CaC2+=CaS+2CCaC2+FeS=CaS+2C+Fe2FeS+4Ca0+=2Fe+2CaS+Ca2Si042FeS+2Ca0+=2Fe+2CaS+Si023所述的包芯線的外殼厚度為0. 2 0. 3mm，采用低碳薄鋼帶。所述的冷卻氣體為氮氣或壓縮空氣。所述的包芯線內含的脫硫劑配料的質量百分比為20%的粒度為0. 5 1. Omm鈍化金屬鎂細粒；30%的CaO ；20%的MgO ； 15%的CaC2 ；5%的CaF2 ；5%的C ；剩余為Si02、MnO5%。所述第二次脫硫是在鐵水罐內投放脫硫劑進行化學反應脫硫，脫硫劑的配料質量百分比為鈍化金屬鎂顆粒為50%，蘇打粉為30%，高爐重力除塵灰為20%。鐵水罐脫硫過程的化學反應式為 +Mg=MgSNa2C02=Na20+2C02Na2O+ =Na2S++C=CO + =C0 個脫硅化學反應式為2Fe0+=2Fe+Si02Fe3O4+ +2 =3Fe+Si02+2C0 個Fe3O4+ +2C=3Fe+Si02+2C0 個。本專利技術脫硫渣量少，回硫少，脫硫渣粘度小，可以增大脫硫效率，降低脫硫成本，脫硫效率可達到60%，同時還有一定脫硅作用，可以使鐵水含硅量降低0. 03% 0. 1%。本專利技術脫硫后鐵水硫含量可降低到0. 0 %以下，脫硫劑總單耗約0. 6 1. 3公斤 /噸鐵，脫硫成本較低，縮短了高附加值鋼種的冶煉周期，減少了脫硫溫降。具體實施例方式實施例本實施例的喂線機技術參數 ⑴喂線速度0. 1 2m/s ； ⑵喂線規格Φ 12 18匪； ⑶配用功率6. 6KW ； ⑷設備重量0.8 1. Ot0第一次脫硫在出鐵主溝鐵液中脫硫是利用出鐵場平臺和風口平臺之間的有限空間，布置喂線機，將內含脫硫劑的包芯線插入正在出鐵的主溝鐵液中，同時在包芯線的出線定位裝置內，通入冷卻氣體對包芯線進行冷卻降溫，冷卻氣體的壓力為500 700Kpa，流量為1000 5000m3/h，調整喂線機的轉速為0. 1 2m/s，使包芯線在距離溝底耐火材料 100 200mm時熔化并發生化學反應脫硫撇渣。出鐵主溝鐵液脫硫過程的化學反應式為 +Mg=MgSMgO+ = MgS+ CaO+=CaS+ +C=CO + =C0 個 CaC2+=CaS+2CCaC2+FeS=CaS+2C+Fe 2FeS+4Ca0+=2Fe+2CaS+Ca2Si04 2FeS+2Ca0+=2Fe+2CaS+Si02所述的包芯線的外殼厚度為0. 2 0. 3mm，采用低碳薄鋼帶。所述的冷卻氣體為氮氣或壓縮空氣。所述的包芯線內含的脫硫劑配料的質量百分比為20%的粒度為0. 5 1. Omm鈍化金屬鎂細粒；30%的CaO ；20%的MgO ； 15%的CaC2 ；5%的CaF2 ；5%的C ；剩余為Si02、MnO5%。在鐵水罐內投放脫硫劑產生化學反應脫硫，該脫硫劑的配料質量百分比為鈍化金屬鎂顆粒為50 %，蘇打粉為30 %，高爐重力除塵灰為20 %。鐵水罐脫硫過程的化學反應式為 +Mg=MgSNa2C02=Na20+2C02Na2O+ =Na2S++C=CO + =C0 個脫硅化學反應式為2Fe0+=2Fe+Si02Fe3O4+ +2 =3Fe+Si02+2C0 個Fe3O4+ +2C=3Fe+Si02+2C0 個。權利要求1.，其特征是包括兩次脫硫，第一次脫硫是在出鐵主溝鐵液中，第二次脫硫是在鐵水罐內；所述在第一次脫硫是利用出鐵場平臺和風口平臺之間的有限空間，布置喂線機，將內含脫硫劑的包芯線插入正在出鐵的主溝鐵液中，同時在包芯線的出線定位裝置內，通入冷卻氣體對包芯線進行冷卻降溫，冷卻氣體的壓力為500 700Kpa,流量為1000 5000m3/h，調整喂線機的轉速為0. 1 2m/s，使包芯線在鐵液中熔化發生化學反應脫硫；所述的包芯線的外殼厚度為0. 2 0. 3mm，采用低碳薄鋼帶，所述的包芯線內含的脫硫劑配料的質量百分比為20%的粒度為0. 5 1. Omm鈍化金屬鎂細粒、30% 的Ca0、20%的Mg0、15%的CaC2、5%的CaF2、5%的C、剩余為Si02、Mn05% ；所述第二次脫硫是在鐵水罐內投放脫硫劑進行脫硫，脫硫劑的配料質量百分比為鈍化金屬鎂顆粒為50%、 蘇打粉為30%、高爐重力除塵灰為20%。2.根據權利要求1所述的，其特征是所述的冷卻氣體為氮氣或壓縮空氣。全文摘要，屬于高爐爐外鐵水脫硫，第一次脫硫是將內含脫硫劑的包芯線插入正在出鐵的主溝鐵液中，使包芯線在鐵液中熔化發生化學反應脫硫，包芯線內含的脫硫劑配料的質量百分比為20%的粒度為0.5～1.0mm鈍化金屬鎂細粒、30%的CaO、20%的MgO、15%的CaC2、5%的CaF2、5%的C、剩余為SiO2、MnO5％；第二次脫硫是在鐵水罐內投放脫硫劑進行脫硫，脫硫劑的配料質量百分比為鈍化金屬鎂顆粒為50％、蘇打粉為30％、高爐重力除塵灰為20％。本專利技術脫硫后鐵水硫含量可降低到0.029％以下，脫硫劑總單耗約0.6～1.3公斤/噸鐵，脫硫成本較低。文檔編號C21C1/02GK102304601SQ201110236129公開日2012年1月4日 申請日期2011年8月17日 優先權日2011年8月17日專利技術者安毅, 楊志榮, 王紅斌 申請人:山西太鋼不銹鋼股份有限公司本文檔來自技高網...
【技術保護點】
１．一種高爐爐前鐵水脫硫方法，其特征是包括兩次脫硫，第一次脫硫是在出鐵主溝鐵液中，第二次脫硫是在鐵水罐內；所述在第一次脫硫是利用出鐵場平臺和風口平臺之間的有限空間，布置喂線機，將內含脫硫劑的包芯線插入正在出鐵的主溝鐵液中，同時在包芯線的出線定位裝置內，通入冷卻氣體對包芯線進行冷卻降溫，冷卻氣體的壓力為５００～７００Ｋｐａ，流量為１０００～５０００ｍ３／ｈ，調整喂線機的轉速為０．１～２ｍ／ｓ，使包芯線在鐵液中熔化發生化學反應脫硫；所述的包芯線的外殼厚度為０．２～０．３ｍｍ，采用低碳薄鋼帶，所述的包芯線內含的脫硫劑配料的質量百分比為：２０％的粒度為０．５～１．０ｍｍ鈍化金屬鎂細粒、３０％的ＣａＯ、２０％的ＭｇＯ、１５％的ＣａＣ２、５％的ＣａＦ２、５％的Ｃ、剩余為ＳｉＯ２、ＭｎＯ５％；所述第二次脫硫是在鐵水罐內投放脫硫劑進行脫硫，脫硫劑的配料質量百分比為：鈍化金屬鎂顆粒為５０％、蘇打粉為３０％、高爐重力除塵灰為２０％。
【技術特征摘要】
【專利技術屬性】
技術研發人員：楊志榮，王紅斌，安毅，
申請(專利權)人：山西太鋼不銹鋼股份有限公司，
類型：發明
國別省市：14
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