發電機機殼的加工工藝制造技術

本發明專利技術公開了一種發電機機殼的加工工藝，包括以下步驟：備料；焊前準備；焊接第一至第五工件，焊接后形成機殼雛形；對機殼雛形進行立車刀檢；在機殼雛形上劃出窗口位置線、六等份位置線和中心線；將第六工件、第八工件和第九工件分別與機殼雛形相焊接，焊接后形成機殼半成品；氣割；熱處理回火；進行噴砂；清理；涂環氧樹脂漆；在機殼半成品中的第一工件和第二工件上劃出加工余量線；粗加工；銑窗口，校正中心線，在第四工件上鉆六個孔；將第七工件與機殼半成品相焊接，焊接后形成機殼；精加工；檢驗，去毛刺，清理，非油漆加工面涂防銹油；最終檢查，確認合格后包裝。本發明專利技術具有提高加工效率、加工精度高、形位公差要求高的優點。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及一種發電機機殼的加工工藝。
技術介紹
目前，電機機殼中的一個工件上設有多個均勻分布的通孔，通孔是分布在圓周上的，加工效果較差，而且大部分的工件是圓形或圓弧形，精加工時不能達到要求，加工效率較低，形位公差低。
技術實現思路
本專利技術的目的是為了克服以上的不足，提供一種提高加工效率、加工精度高、形位公差要求高的發電機機殼的加工工藝。本專利技術的目的通過以下技術方案來實現一種發電機機殼的加工工藝，包括以下步驟A、備料(1)、取一件第一工件，對第一工件進行鍛燒和粗加工；(2)、取八件第二工件，對第二工件進行數控切割，切割后的第二工件的厚度為65mm，切割時保證外形尺寸，割口平整，對切割后的其中四件第二工件進行車臺階和倒角；(3)、割取一鋼板，對鋼板進行卷制，并對卷制后的對接口進行焊接，對焊縫處進行磁粉探傷，并校正，卷制并校正后的圓筒為第三工件；(4)、取一圓環，對圓環進行數控切割，切割后的圓環為第四工件，第四工件的厚度為 40mm，外圓直徑為790mm，內圓直徑為382mm ；(5)、取兩塊鋼板，將每個鋼板數控切割成形，成形后的每個鋼板的厚度為12mm，將每個鋼板卷制后拼焊成一件工件，工件為第五工件；(6)、取八件第六工件，第六工件的厚度為12mm，寬為50mm，長為435mm;(7)、取一鋼板，鋼板的厚為3mm，寬為32mm，長為M8mm，對鋼板進行剪裁和折彎，折彎后的工件為第七工件；(8)、準備一個直徑為20mm，長度為150mm的圓柱體，在數控車床上將圓柱體的直徑車為19mm，將圓柱體進行切割，切割成四件長為25mm的第八工件和三件長為14mm的第九工件；B、焊前準備對九個工件的熔接面和坡口進行打磨，去除氧化皮、氣割渣；C、焊接第一工件、第二工件、第三工件、第四工件和第五工件，焊接后形成機殼雛形；D、對機殼雛形進行立車刀檢；E、在機殼雛形上劃出寬為60mm、長為216mm的窗口位置線、六等份位置線和中心線；F、將第六工件、第八工件和第九工件分別與機殼雛形相焊接，焊接后形成機殼半成品G、氣割根據步驟E中的窗口位置線進行預割；H、對機殼半成品進行熱處理回火，熱處理回火時需保護第八工件和第九工件上的螺紋孔；I、對機殼半成品進行噴砂，使機殼半成品的表面粗糙度達到75um以下；J、噴砂結束后，清理所有焊接焊瘤、飛濺及修補所有外觀缺陷，保證加工后不許有補修的現象存在；K、在機殼半成品上涂環氧樹脂漆；L、在機殼半成品中的第一工件和第二工件上劃出加工余量線； M、在車床上對機殼半成品進行粗加工；N、在加工中心上銑窗口，并校正中心線，之后在第四工件上鉆六個孔； 0、將第七工件與機殼半成品相焊接，焊接后形成機殼，為防止變形，必須采用0. 8mm的焊絲小電流焊接；P、在機床上對機殼進行精加工；Q、對機殼進行檢驗，之后去毛刺，清理各螺孔鐵屑，非油漆加工面涂防銹油； R、對機殼外觀進行最終的檢查，確認合格后包裝。本專利技術與現有技術相比具有以下優點單獨對第四工件上鉆六個孔，這樣可以保證孔的質量，而且可以將孔均勻分布在第四工件上，通過對機殼的精加工，提高了機殼的精度，而且還提高了加工效率，機殼質量也提高了，形位公差要求高。附圖說明圖1為第一工件的結構示意圖； 圖2為第二工件的結構示意圖； 圖3為第三工件的結構示意圖； 圖4為第四工件的結構示意圖； 圖5為第五工件的結構示意圖； 圖6第七工件的結構示意圖； 圖7為第八工件的結構示意圖； 圖8為第九工件的結構示意圖中標號1-第一工件、2-第二工件、3-第三工件、4-第四工件、5-第五工件、6-第六工件、7-第七工件、8-第八工件、9-第九工件。具體實施例方式為了加深對本專利技術的理解，下面將結合實施例對本專利技術作進一步詳述，該實施例僅用于解釋本專利技術，并不構成對本專利技術保護范圍的限定。如圖1至圖8示出了本專利技術一種發電機機殼的加工工藝的具體實施方式，包括以下步驟A、備料(1)、取一件第一工件1，對第一工件1進行鍛燒和粗加工；(2)、取八件第二工件2，對第二工件2進行數控切割，切割后的第二工件2的厚度為 65mm，切割時保證外形尺寸，割口平整，對切割后的其中四件第二工件2進行車臺階和倒角；(3)、割取一鋼板，對鋼板進行卷制，并對卷制后的對接口進行焊接，對焊縫處進行磁粉探傷，并校正，卷制并校正后的圓筒為第三工件3;(4)、取一圓環，對圓環進行數控切割，切割后的圓環為第四工件4，第四工件4的厚度為40mm，外圓直徑為790mm，內圓直徑為382mm ；(5)、取兩塊鋼板，將每個鋼板數控切割成形，成形后的每個鋼板的厚度為12mm，將每個鋼板卷制后拼焊成一件工件，工件為第五工件5 ；(6)、取八件第六工件6，第六工件6的厚度為12_，寬為50_，長為435_；(7)、取一鋼板，鋼板的厚為3mm，寬為32mm，長為M8mm，對鋼板進行剪裁和折彎，折彎后的工件為第七工件7;(8)、準備一個直徑為20mm，長度為150mm的圓柱體，在數控車床上將圓柱體的直徑車為19mm，將圓柱體進行切割，切割成四件長為25mm的第八工件8和三件長為14mm的第九工件9;B、焊前準備對九個工件的熔接面和坡口進行打磨，去除氧化皮、氣割渣，在焊接時保證每個工件之間的相互位置關系，焊縫外觀要求規整美觀，不得有氣孔、夾渣、裂縫、咬邊等焊接缺陷，非加工面不得有敲痕、磕傷等人為缺陷；C、焊接第一工件1、第二工件2、第三工件3、第四工件4和第五工件5，焊接后形成機殼雛形；D、對機殼雛形進行立車刀檢；E、在機殼雛形上劃出寬為60mm、長為216mm的窗口位置線、六等份位置線和中心線；F、將第六工件6、第八工件8和第九工件9分別與機殼雛形相焊接，焊接后形成機殼半成品；G、氣割根據步驟E中的窗口位置線進行預割；H、對機殼半成品進行熱處理回火，熱處理回火時需保護第八工件8和第九工件9上的螺紋孔；I、對機殼半成品進行噴砂，使機殼半成品的表面粗糙度達到75um以下，回火噴砂前， 必須將外形打磨處理，并經檢驗確認無各缺陷后方可回火、噴砂處理；J、噴砂結束后，清理所有焊接焊瘤、飛濺及修補所有外觀缺陷，保證加工后不許有補修的現象存在；K、在機殼半成品上涂環氧樹脂漆；L、在機殼半成品中的第一工件1和第二工件2上劃出加工余量線；M、在車床上對機殼半成品進行粗加工；N、在加工中心上銑窗口，并校正中心線，之后在第四工件4上鉆六個孔；0、將第七工件7與機殼半成品相焊接，焊接后形成機殼，為防止變形，必須采用0. 8mm 的焊絲小電流焊接；P、在機床上對機殼進行精加工；Q、對機殼進行檢驗，之后去毛刺，清理各螺孔鐵屑，非油漆加工面涂防銹油；R、對機殼外觀進行最終的檢查，確認合格后包裝。 焊接后，對機殼進行檢驗焊縫探傷檢驗，檢查各檔加工余量及各部件的位置；還要檢驗焊接質量外觀不許有氣孔、夾渣、裂縫、咬邊、飛濺及錘印磕傷等缺陷，不許有漏焊現象存在。產品加工前，須仔細檢查產品外觀及焊接質量無缺陷，清理打磨達要求，確保加工后不再出現補焊、打磨等現象，工件在加工運轉過程中，采取科學方法翻身，防止起吊變形、磕碰、劃傷等人為損傷。 單獨對第四工件上鉆六個孔，這樣可以保證孔的質量，而且可以將孔均勻分布在第四工件上，通過對機殼的精加工，提高了機殼的精度，而且還提高了加工效率，機殼本文檔來自技高網...

【技術保護點】

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：王艷峰，
申請(專利權)人：南通弘峰機電有限公司，
類型：發明
國別省市：