一種電液轉(zhuǎn)角自伺服閥制造技術(shù)

本實用新型專利技術(shù)涉及一種電液轉(zhuǎn)角自伺服閥。其技術(shù)方案是：閥體(7)的空心圓柱體(35)外壁裝有葉片(15)，葉片(15)與固定擋塊(5)的初始裝配位置呈軸心對稱布置；閥套(8)安裝在空心圓柱體(35)內(nèi)，閥芯(9)安裝在閥體(7)的小空心圓(34)內(nèi)；左端蓋(1)的高壓油進口P和低壓油出口T分別經(jīng)缸體(6)的高、低壓油道(2、17)與閥體(7)的高、低壓外油環(huán)槽(31、28)對應(yīng)相通；閥體(7)的高、低壓內(nèi)油環(huán)槽(32、30)與閥芯(9)的芯體高、低壓油環(huán)槽(39、40)對應(yīng)相通；芯體高、低壓油道(38、41)通過閥套(8)的上、下半圓油環(huán)槽(36、37)進入對應(yīng)的第一、二工作腔。本實用新型專利技術(shù)具有便于制備、閥芯所受徑向力和軸向力均各自平衡、閥芯阻力小、動力特性好和伺服盲區(qū)小的特點。（*該技術(shù)在2022年保護過期，可自由使用*）

【技術(shù)實現(xiàn)步驟摘要】

本技術(shù)屬于伺服閥的
，具體涉及ー種電液轉(zhuǎn)角自伺服閥。
技術(shù)介紹
液壓轉(zhuǎn)角自伺服閥是液壓控制系統(tǒng)的核心元件，在エ業(yè)上有著廣泛地應(yīng)用，它能將電機輸入的小功率轉(zhuǎn)化為液壓輸出的大功率，以便對設(shè)備進行大力矩精確轉(zhuǎn)角控制。目前，國內(nèi)揚州大學(xué)的學(xué)者朱興龍等研究的液壓伺服關(guān)節(jié)中首次利用了液壓轉(zhuǎn)角伺服理念(朱興龍，顏景平，周驥平，繆漢東，單以才.自由度液壓伺服關(guān)節(jié)動力學(xué)建模與仿真研究.機械設(shè)計與制造工程，2002，3U6) :23-25.)、(朱興龍，周驥平.一種液壓伺服關(guān)節(jié)穩(wěn)定性及其穩(wěn)態(tài)誤差分析.控制工程，2006，13(1):87-90.)，為液壓伺服機構(gòu)內(nèi)置和減 小液壓關(guān)節(jié)尺寸方面做了有益的探索，取得了一定的成績。但由于上述液壓伺服關(guān)節(jié)的旋轉(zhuǎn)閥芯上只有ー對油ロ，因結(jié)構(gòu)原因使其閥芯所受徑向カ不平衡，同時閥芯有一端易形成死腔，當(dāng)工作時間較長時，泄漏油因無法流出而會對閥芯產(chǎn)生較大軸向力，故閥芯受到的液壓卡緊力及摩擦力均較大，閥芯動力特性變壞，伺服盲區(qū)較大。針對閥芯徑向カ不平衡問題，武漢科技大學(xué)的學(xué)者蔣林等設(shè)計了ー種P 口和T ロ成對垂直正交分布的伺服閥結(jié)構(gòu)(蔣林，陳新元，趙慧，曾良才，金曉宏，謝臻.基于液壓轉(zhuǎn)角伺服的液壓關(guān)節(jié)研究.機電工程，2011,28(3): 265-268+309.)。該伺服閥閥芯徑向カ平衡了、閥芯阻力有所減小，但同時也存在閥芯有一端易形成死腔的問題，當(dāng)工作時間較長吋，因泄漏油無法流出而會對閥芯產(chǎn)生較大軸向力，閥芯動力特性不是很理想，伺服盲區(qū)有所改進但也不理想；P 口和T ロ成對垂直正交分布解決了閥芯徑向カ不平衡問題，但同時帶來了閥體內(nèi)部暗油道難于制備、難于加工等難題。
技術(shù)實現(xiàn)思路
本技術(shù)g在克服已有技術(shù)缺陷，目的是提供ー種便于制備、成本低、閥芯徑向和軸向カ均平衡、閥芯阻力小、動カ特性好和伺服盲區(qū)小的電液轉(zhuǎn)角自伺服閥。為實現(xiàn)上述目的，本技術(shù)采用的技術(shù)方案是液壓轉(zhuǎn)角自伺服閥包括固定擋塊、缸體、閥體、閥套、閥芯和葉片。缸體的左端裝有左端蓋，靠近左端的缸體內(nèi)設(shè)有隔板，隔板右側(cè)的缸體正上部的內(nèi)壁裝有固定擋塊，固定擋塊與閥體為動配合，固定擋塊與閥體間裝有擋塊密封條；閥體的空心圓柱體正下部的外壁固定裝有葉片，葉片與缸體為動配合，葉片與缸體間裝有葉片密封條；葉片與固定擋塊的初始裝配位置呈軸心對稱布置，葉片與固定擋塊位于軸線的鉛垂面；缸體的右端裝有右端蓋，閥體中部的軸肩裝有軸承，閥體同軸線地安裝在缸體中，閥體的輸出軸伸出右端蓋，閥體的輸出軸端部裝有法蘭盤，右端蓋和閥體的輸出軸間設(shè)有端蓋密封圈，密封蓋與法蘭盤固定聯(lián)接。閥體的左端面固定有環(huán)狀密封塊，閥套同軸線地固定安裝在閥體的空心圓柱體內(nèi)，閥芯的一端穿過閥套同軸線地安裝在閥體的小空心圓內(nèi)，電機同中心地固定在隔板上，電機的輸出軸與閥芯左端的內(nèi)孔通過鍵聯(lián)接。左端蓋中心的上方和下方對應(yīng)的設(shè)有高壓油進ロ P和低壓油出口 T，高壓油進ロ P和低壓油出口 T通過各自的油道與缸體的高壓油道和低壓油道對應(yīng)相通；左端蓋的中心位置處設(shè)有泄油ロ，所述泄油ロ通過左端蓋的泄油道與缸體的缸體泄油道相通。缸體的缸體壁的上部和下部對應(yīng)設(shè)有高壓油道和低壓油道，高壓油道的入口和低壓油道的出口與左端蓋的高壓油進ロ P和低壓油出ロ T對應(yīng)相通，高壓油道的出口和低壓油道的入口與閥體的高壓外油環(huán)槽和低壓外油環(huán)槽對應(yīng)相通；在缸體的缸體壁中設(shè)有缸體泄油道，缸體泄油道的左端ロ與左端蓋泄油道相通，缸體泄油道的右端ロ與右端蓋泄油道相通，右端蓋泄油道與閥體泄油道相通。閥體的低壓內(nèi)油環(huán)槽與低壓外油環(huán)槽通過低壓徑向油孔相通，閥體的高壓內(nèi)油環(huán)槽與高壓外油環(huán)槽通過高壓徑向油孔相通，閥體的高壓內(nèi)油環(huán)槽和低壓內(nèi)油環(huán)槽與閥芯的芯體高壓油環(huán)槽和芯體低壓油環(huán)槽對應(yīng)相通；閥芯的芯體高壓油環(huán)槽與芯體高壓油道相通，閥芯的芯體低壓油環(huán)槽與芯體低壓油道相通，芯體高壓油道和芯體低壓油道與閥套的上半圓油環(huán)槽和閥套的下半圓油環(huán)槽對應(yīng)相通，或芯體高壓油道和芯體低壓油道與閥套的下半圓油環(huán)槽和閥套的上半圓油環(huán)槽對應(yīng)相通，閥套的上半圓油環(huán)槽和下半圓油環(huán)槽與對應(yīng)的第一工作腔和第二工作腔相通。閥體的左端為空心圓柱體，空心圓柱體內(nèi)徑與閥套外徑的名義尺寸相同，空心圓柱體的兩條素線上均勻地設(shè)有2飛個油孔，兩條素線對稱地位于空心圓柱體中心鉛垂面的兩側(cè)。閥體的中部為圓柱體，所述圓柱體外徑與缸體內(nèi)徑的名義尺寸相同,所述圓柱體的外圓柱面開有3個閥體密封槽,從左向右的第一閥體密封槽和第二閥體密封槽間開有低壓外油環(huán)槽，第二閥體密封槽和第三閥體密封槽間開有高壓外油環(huán)槽；在所述圓柱體內(nèi)同軸線地設(shè)有小空心圓，空心圓柱體的空心圓與小空心圓相通，小空心圓內(nèi)徑與閥芯外徑的名義尺寸相同，小空心圓的內(nèi)壁從左到右依次開有低壓內(nèi)油環(huán)槽和高壓內(nèi)油環(huán)槽；所述圓柱體的右側(cè)設(shè)有軸肩，軸肩的右側(cè)為輸出軸，輸出軸的端面分別開有高壓油出口和低壓油進ロ，輸出軸的高壓油出口和低壓油進ロ與高壓徑向油孔和低壓徑向油孔對應(yīng)相通；輸出軸的軸心處設(shè)有閥體泄油道，閥體泄油道的一端與輸出軸的端面相通，另一端與小空心圓相通。所述閥芯左端同軸線的設(shè)有與電機輸出軸聯(lián)接的內(nèi)孔，在閥芯圓柱面的4條素線上均勻地開有2飛個閥ロ，每條素線上的閥ロ通過油道相通，4條素線均勻分布，每條素線上的2飛個閥ロ與其余素線對應(yīng)的閥ロ位于同一橫截面，該橫截面的4個閥ロ按P ロ -Tロ -P ロ -T ロ依次分布。閥芯的右端開有3個芯體密封槽，從右向左的第一芯體密封槽和第二芯體密封槽間開有芯體高壓油環(huán)槽，第二芯體密封槽和第三芯體密封槽間開有芯體低壓油環(huán)槽。所述閥套的內(nèi)壁均勻地設(shè)有4個臺肩，每個臺肩均為近似長方體，每個臺肩的長度方向均與軸線平行，每個臺肩的徑向伸出端的端面為圓弧面，所述圓弧面的半徑與閥芯的柱面半徑的名義尺寸相同。閥套的圓柱面沿軸線均勻地設(shè)有2飛個上半圓油環(huán)槽和2、個下半圓油環(huán)槽，上半圓油環(huán)槽和下半圓油環(huán)槽均呈半圓狀，半圓的兩端均設(shè)有通孔，上半、圓油環(huán)槽和下半圓油環(huán)槽間開設(shè)置；每個上半圓油環(huán)槽在橫截面上的投影相同，每個下半圓油環(huán)槽在橫截面上的投影相同，上半圓油環(huán)槽兩端的通孔中心的連線和下半圓油環(huán)槽兩端的通孔中心的連線在橫截面上的投影相互垂直。閥套的4個臺肩和閥芯形成四個油腔，分別是第一油腔、第二油腔、第三油腔和第四油腔；其中，第一油腔和第三油腔通過下半圓油環(huán)槽相通，第二油腔和第四油腔通過上半圓油環(huán)槽相通。所述固定擋塊為條狀，固定擋塊的長度與閥體左端的空心圓柱體的長度相等，固定擋塊的下弧面中心處沿軸線方向設(shè)有條狀擋塊密封槽，條狀擋塊密封槽與固定擋塊長度相等，條狀擋塊密封槽嵌有擋塊密封條。所述葉片為條狀，葉片的長度與閥體的空心圓柱體的長度相等，葉片的下弧面中心處沿軸線方向設(shè)有條狀葉片密封槽，條狀葉片密封槽與葉片長度相等，條狀葉片密封槽嵌有葉片密封條。本技術(shù)的高壓油進ロ P通過其油道進入缸體的高壓油道，經(jīng)缸體中高壓油道的出口進入閥體的高壓外油環(huán)槽，再通過高壓徑向油孔進入閥體的高壓內(nèi)油環(huán)槽，然后進 入閥芯的芯體高壓油環(huán)槽，接著進入芯體高壓油道到達(dá)閥套。若閥芯相對于閥套逆時針旋轉(zhuǎn)時，高壓油通過上半圓油環(huán)槽進入第一工作腔，推動葉片逆時針旋轉(zhuǎn)，使閥體跟隨閥芯運動，第二工作腔的低壓油通過下半圓油環(huán)槽進入閥套。若閥芯相對于閥套順時針旋轉(zhuǎn)時本文檔來自技高網(wǎng)...

【技術(shù)保護點】

【技術(shù)特征摘要】
1.一種電液轉(zhuǎn)角自伺服閥，其特征在于所述液壓轉(zhuǎn)角自伺服閥包括固定擋塊(5)、缸體(6)、閥體(7)、閥套(8)、閥芯(9)和葉片(15)； 缸體(6)的左端裝有左端蓋(I)，靠近左端的缸體(6)內(nèi)設(shè)有隔板(16)，隔板(16)右側(cè)的缸體(6)正上部的內(nèi)壁裝有固定擋塊(5)，固定擋塊(5)與閥體(7)為動配合，固定擋塊(5)與閥體(7)間裝有擋塊密封條；閥體(7)的空心圓柱體(35)正下部的外壁固定裝有葉片(15)，葉片(15)與缸體(6)為動配合，葉片(15)與缸體(6)間裝有葉片密封條(25)；葉片(15)與固定擋塊(5)的初始裝配位置呈軸心對稱布置，葉片(15)與固定擋塊(5)位于軸線的鉛垂面； 缸體(6)的右端裝有右端蓋(11)，閥體(7)中部的軸肩裝有軸承(10)，閥體(7)同軸線地安裝在缸體(6)中，閥體(7)的輸出軸伸出右端蓋(11)，閥體(7)的輸出軸端部裝有法蘭盤(12)，右端蓋(11)和閥體(7)的輸出軸間設(shè)有端蓋密封圈，密封蓋(13)與法蘭盤(12)固定聯(lián)接； 閥體(7)的左端面固定有環(huán)狀密封塊⑷，閥套⑶同軸線地固定安裝在閥體(7)的空心圓柱體(35)內(nèi)，閥芯(9)的一端穿過閥套⑶同軸線地安裝在閥體(7)的小空心圓(34)內(nèi)，電機⑶同中心地固定在隔板(16)上，電機(3)的輸出軸與閥芯(9)左端的內(nèi)孔通過鍵聯(lián)接； 左端蓋(I)中心的上方和下方對應(yīng)的設(shè)有高壓油進ロ P和低壓油出口 T，高壓油進ロ P和低壓油出口 T通過各自的油道與缸體(6)的高壓油道(2)和低壓油道(17)對應(yīng)相通；左端蓋(I)的中心位置處設(shè)有泄油ロ，所述泄油ロ通過左端蓋(I)的泄油道與缸體出)的缸體泄油道(18)相通； 缸體出)的缸體壁的上部和下部對應(yīng)設(shè)有高壓油道(2)和低壓油道(17)，高壓油道(2)的入口和低壓油道(17)的出口與左端蓋(I)的高壓油進ロ P和低壓油出口 T對應(yīng)相通，高壓油道⑵的出口和低壓油道(17)的入口與閥體(7)的高壓外油環(huán)槽(31)和低壓外油環(huán)槽(28)對應(yīng)相通；在缸體(6)的缸體壁中設(shè)有缸體泄油道(18)，缸體泄油道(18)的左端ロ與左端蓋泄油道相通，缸體泄油道(18)的右端ロ與右端蓋泄油道(19)相通，右端蓋泄油道(19)與閥體泄油道(14)相通； 閥體(7)的低壓內(nèi)油環(huán)槽(30)與低壓外油環(huán)槽(28)通過低壓徑向油孔(29)相通，閥體⑵的高壓內(nèi)油環(huán)槽(32)與高壓外油環(huán)槽(31)通過高壓徑向油孔(33)相通，閥體(7)的高壓內(nèi)油環(huán)槽(32)和低壓內(nèi)油環(huán)槽(30)與閥芯(9)的芯體高壓油環(huán)槽(39)和芯體低壓油環(huán)槽(40)對應(yīng)相通；閥芯(9)的芯體高壓油環(huán)槽(39)與芯體高壓油道(38)相通，閥芯(9)的芯體低壓油環(huán)槽(40)與芯體低壓油道(41)相通，芯體高壓油道(38)和芯體低壓油道(41)與閥套⑶的上半圓油環(huán)槽(36)和閥套⑶的下半圓油環(huán)槽(37)對應(yīng)相通，或芯體高壓油道(38)和芯體低壓油道(41)與閥套⑶的下半圓油環(huán)槽(37)和閥套⑶的上半圓油環(huán)槽(36)對應(yīng)相通，閥套(8)的上半圓油環(huán)槽(36)和下半圓油環(huán)槽(37)與對應(yīng)的第一工作腔(21)和第二工作腔(22)相通。2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的電液轉(zhuǎn)角自伺服閥，其特征在于所述閥體(7)的左端為空心圓柱體(35)，空心圓柱體(35)內(nèi)徑與閥套⑶外徑的名義尺寸相同，空心圓柱體(35)的兩條素線上均勻地...

【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：蔣林，陳新元，向賢寶，趙杰，曾良才，趙慧，金曉宏，侯宇，曾鏞，雷斌，劉白雁，許仁波，
申請(專利權(quán))人：武漢科技大學(xué)，
類型：實用新型
國別省市：