旋模軋制設備制造技術

本實用新型專利技術旋模軋制設備涉及一種金屬管的軋制設備。由前臺、限動芯棒、傳動系統、電動機、回轉套管、固定套管、固定盤和旋模組成，其特征是只設一個傳動系統，傳動系統的輸出軸由回轉套管代替，旋模由模套、軸、軸承和錐形軋輥組成，軸的兩端均有支撐，本實用新型專利技術結構簡單，調整操作方便，投資少，占地小，節(jié)省能源，產品質量好，既適用于熱軋無縫鋼管的生產，也適用于冷軋鋼管及有色金屬管子的生產。（*該技術在2000年保護過期，可自由使用*）

【技術實現步驟摘要】

本技術涉及一種金屬管的軋制設備。目前國內外生產無縫鋼管都必須經過軋管工序，而軋管分縱軋與斜軋兩類。采用縱軋方法的設備有自動軋管機，周期軋管機和連續(xù)軋管機等。而采用斜軋方法的設備有三輥軋管機，三輥行星軋管機等。三輥行星斜軋機(Plane Schrage Walzwerk)簡稱PSW軋機，是西德在七十年代初出現的新型軋機，其特征是大壓下量，單道次延伸率最大可達15相當于一組八機架連續(xù)軋機的總延伸率，且具有能耗低，設備緊湊，占地小的優(yōu)點，因而作為棒材和管材的軋制設備曾引起國內外專家的重視，但它是通過兩個輸入系統一起帶動軋輥，使軋制時管材只有軸向運動而無旋轉運動，因而機械傳動部分十分復雜。另外在PSW軋機的回轉大盤上安裝的三個錐形軋輥均為懸臂結構，必須要求有穩(wěn)固的軸承系統。同時齒輪傳動系統也需要安裝在軋輥軸的一端，這些機械部分全部安裝在大盤上，使得大盤直徑十分龐大，需要進行調整的部分越多，大盤的直徑也就越大，而且大盤旋轉時這些部分都得隨著繞軋制軸轉動。一般回轉大盤的最大直徑為所軋制荒管外徑的20倍左右，所以在設計時考慮到離心力的影響，使得設計非常困難，反過來也就限制了它的回轉速度。PSW軋機的另一重大問題，就是軋輥的輥型控制問題，斜軋與縱軋不同之處主要是在于斜軋全靠軋輥面對軋制軸線所形成的回轉空間曲面來軋制管材，因此輥型問題就是在軋制過程中能否生產合格產品的關鍵問題，一般的來說一種輥型只能生產一種規(guī)格的產品。PSW軋機是靠調整交叉角與前進角兩個參數來軋制不同規(guī)格的產品，顯然這種調整只能解決一部分產品的要求(公差范圍允許的)，而且這種調整不好就保證不了產品質量，形成螺紋線，具有尺寸精度與表面質量差等缺陷。本技術的目的在于提供一種結構簡單，體積小，輥型不須調整且能夠保證產品質量，同時保留了PSW軋機的延伸系數大，節(jié)省能源，設備緊湊，占地小等優(yōu)點的新型軋制設備。本技術的目的是用以下方式實現的本技術旋模軋制設備，由前臺、限動芯棒、傳動系統、電動機、回轉套管、固定盤和旋模組成。旋模是本技術的關鍵部件由模套、軸、軸承和(自由空轉)的錐形軋輥組成，軸的兩端在模套內均有支撐，旋模緊固在固定盤上。本技術只設有一個傳動系統，傳動系統的輸入端與電動機相聯，其輸出端用一空心的回軸套管代替輸出軸。回轉套管的一端與固定盤相聯接，固定套管從回轉套管中穿過，固定套管的入口端固定在傳動系統的箱體上，另一端與入口導管相聯接，在回轉套管和固定套管之間裝有軸承。回轉套管和固定套管間的軸承為帶有通孔的樹脂軸承。在回轉套管與固定套管之間通以冷卻水，冷卻水的入口設在傳動系統的箱體上。在本技術旋模軋制設備的前臺上還設有一個夾持器。本技術的優(yōu)點是結構簡單，調整操作方便，投資少，占地小，節(jié)省能源，產品質量好。以下結合附圖對本技術作進一步的描述附圖說明圖1為本技術旋模軋制設備的結構示意圖。如圖1所示，本技術旋模軋制設備由前臺〔15〕、限動芯棒〔14〕、傳動系統〔1〕、電動機〔16〕、回轉套管〔2〕、固定套管〔10〕、固定盤〔3〕和旋模〔4〕組成，傳動系統〔1〕的輸入端與電動機〔16〕相聯，其輸出端用一空心的回轉套管〔2〕代替輸出軸，在回轉套管〔2〕的一端刻有鍵槽，用鍵與固定盤〔3〕相聯接。固定套管〔10〕從回轉套管〔2〕中穿過，回轉套管〔2〕與固定套管〔10〕之間裝有帶通孔的樹脂軸承〔11〕。固定套管〔2〕的入口端用法蘭固定在傳動系統〔1〕的箱體上，另一端接有入口導管〔12〕，入口導管〔12〕與固定套管〔10〕用螺紋聯接，入口導管〔12〕的出料端對著錐形軋輥〔8〕。旋模〔4〕是軋制鋼管的主要工具，它由模套〔5〕、軸〔6〕、軸承〔7〕及錐形軋輥〔8〕所組成。模套〔5〕為一園形殼體，其中裝有三根按120度分布的三個軸(也可裝多個軸)，在軸〔6〕上經軸承〔7〕裝有錐形軋輥〔8〕，軸〔6〕的兩端均固定在模套〔5〕內。三個軸的中心線與軋制中心所形成的工藝角度關系及錐形輥〔8〕的輥型，則根據所要求軋制的管子規(guī)格，設計成最佳的狀態(tài)。在固定盤〔3〕上開有六個60度均布的孔，用六個螺栓將旋模〔4〕緊固在固定盤〔3〕上。當輸出端的回轉套管〔2〕旋轉時帶動固定盤〔3〕旋轉，而固定盤〔3〕旋轉時則帶動旋模〔4〕旋轉，這樣當生產不同規(guī)格的產品時，不需調整任何參數，而是更換相應規(guī)格的旋模〔4〕即可。因此就保證了產品質量而且提高了作業(yè)率。為了使軋制過程能順利進行，保持管子不旋轉，在旋模軋制設備的前臺〔15〕上設有一個夾持器〔9〕，在軋制過程中由夾持器〔9〕夾緊荒管使之不旋轉，同時夾持器〔9〕以20～50mm／秒左右的速度向前推動荒管，當夾持器〔9〕接近傳動系統〔1〕時則將夾持器〔9〕松開，荒管則自由進入旋模軋機。為使荒管自由進入旋模軋機軋制時不產生轉動，入口導管〔12〕的內徑與荒管的尺寸相配套，不同尺寸的荒管要配用不同內徑的入口導管〔12〕。這就能保證在軋制過程中管子不轉動，使切頭達到最小。固定套管〔10〕的另一作用是與回轉套管〔2〕相配合作冷卻水的通道。在熱軋管子的過程中荒管帶有高溫1000℃以上，當通過傳動系統〔1〕時將會使齒輪箱加熱，同時在旋軋時，錐形軋輥〔8〕也將被加熱，這些部件都需要進行工藝冷卻，冷卻水是經過回轉套管〔2〕與固定套管〔10〕之間流過直接噴向錐形輥〔8〕。冷卻水的入口〔13〕裝在傳動系統〔1〕箱體上的法蘭盤上。由于兩層套管之間的軸承采用帶通孔的樹脂軸承，這樣既簡化了軸承結構又使水流有了通道，同時冷卻水又是樹脂軸承〔11〕的潤滑劑。旋軋管子生產仍依照慣例采用限動芯棒。旋模軋制的過程是這樣的在軋制前先啟動電動機〔16〕，使旋模〔4〕旋轉，同時接入冷卻水使錐形軋輥〔8〕被水冷卻，此時被穿孔后的荒管溫度約在1150℃左右，送至旋模軋制設備的前臺〔15〕，用夾持器〔9〕夾住荒管的尾端，插入限動芯棒〔14〕，并將限動芯棒〔14〕的尾端固定在前臺〔15〕上，夾持器〔9〕緩慢將荒管送進固定套管〔10〕內并繼續(xù)向里推進，荒管的一端經固定套管〔10〕，入口導管〔12〕而進行減徑、軋管、均整后被軋出。本技術旋模軋制設備，可解決當前鋼管生產中軋管工序長期無法解決的問題，尤其是我國小型無縫管生產中質量差，設備投資大，能源消耗大等一系列問題，特別是生產熱軋小直徑薄壁管，本技術不僅適用于熱軋無縫鋼管的生產，也適用于冷軋鋼管及有色金屬管子的生產。權利要求1.一種金屬管的旋模軋制設備，由前臺、限動芯棒、傳動系統、電動機、回轉套管、固定盤和旋模組成，其特征在于a.旋模由模套、軸、軸承和錐形軋輥組成，軸的兩端在模套內均有支撐；b.回轉套管裝在傳動系統的輸出端，且一端與固定盤相聯接，固定套管從回轉套管中穿過，其入口端固定在傳動系統的箱體上，另一端與入口導管相聯接，在回轉套管和固定套管之間裝有軸承；c.在旋模軋制設備的前臺上設有夾持器。2.根據權利要求1所述的軋制設備，其特征在于回轉套管〔2〕和固定套管〔10〕間的軸承〔11〕為帶通孔的樹脂軸承。3.根據權利要求2所述的軋制設備，其特征在于在回轉套管〔2〕與固定套管〔10〕之間通以冷卻水，冷卻水的入口〔13〕設在傳動系統〔1〕的箱體上。4.根據權利要求1所述的軋制設備，其特征在于入本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種金屬管的旋模軋制設備，由前臺、限動芯棒、傳動系統、電動機、回轉套管、固定盤和旋模組成，其特征在于：ａ．旋模［４］由模套［５］、軸［６］、軸承［７］和錐形軋輥［８］組成，軸［６］的兩端在模套［５］內均有支撐；ｂ．回轉套管［２］裝在 傳動系統［１］的輸出端，且一端與固定盤［３］相聯接，固定套管［１０］從回轉套管［２］中穿過，其入口端固定在傳動系統［１］的箱體上，另一端與入口導管［１２］相聯接，在回轉套管［２］和固定套管［１０］之間裝有軸承［１１］；ｃ．在旋模軋制設備 的前臺［１５］上設有夾持器［９］。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發(fā)人員：蔡永福，
申請(專利權)人：蔡永福，
類型：實用新型
國別省市：15[中國|內蒙]