一種大豆蛋白粘合劑的實木顆粒板制備方法技術

本發明專利技術提供了一種大豆蛋白粘合劑的實木顆粒板制備方法，以解決實木顆粒板甲醛釋放量超標的問題。以下份數均為重量份，它包括以下步驟：先調膠，將100份脫脂大豆粉與1000～1500份水混合均勻，先用?30～35份氫氧根離子濃度為2mol/L的堿溶液溶解，再經過25～30份氫離子濃度為2mol/L的酸溶液沉降提純為大豆分離蛋白，然后用3～6份堿或陰離子表面活性劑十二烷基硫酸鈉對其進行聯合改性，再加入體積百分比為0.5%的二氯辛基異噻啉酮作為防腐劑即得到大豆蛋白膠粘劑；然后取木材原料削片、刨片、干燥、分選，施膠、鋪裝、預壓、熱壓、冷卻、鋸邊、砂光、分等、入庫即可。本發明專利技術工藝簡單、成本低廉，?無甲醛釋放。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及一種實木顆粒板及其制作方法，具體地指。
技術介紹
近幾年來，實木顆粒板因其具有生產耗能低、尺寸穩定性好和較容易釘釘等特點而發展迅速，廣泛應用于家具、裝修、建材及廚房等行業。然而，目前實木顆粒板生產存在著一個突出的問題甲醛釋放量超標，限制了國內實木顆粒板質量的提升。這主要是由于目前實木顆粒板生產的輔料大都采用三醛膠，所制產品在使用過程中不斷釋放甲醛，不但污染環境，且危害人們身體健康。人們迫切需要利用可再生的天然粘合劑生產實木顆粒板，早在20世紀30年代，美國就采用大豆粉膠粘劑生產室內膠合板，到50年代，大豆粉膠粘劑占領了大部分美國膠合板市場，但由于其粘結強度較低、耐水性差，應用僅局限于耐水性要求不高的室內膠合板的生產。20世紀50-60年代隨著石油工業的迅速發展，以石油衍生物為基料的合成膠粘劑因其更為良好的粘結強度和耐水性能以及低廉的價格，逐步取代了大豆粉膠粘劑。然而石油資源是不可再生的，儲藏量也有限，石油基膠粘劑本身還會對環境造成污染，同時又不能被生物降解，目前對大豆蛋白膠粘劑的研發再度升溫。然而，目前很少有有針對性地對利用大豆粘合劑生產實木顆粒板的研究。天然大豆蛋白通過改性修飾，能得到性能優良的改性大豆蛋白膠粘劑，并與各類木質單元如單板、刨花、秸桿碎料、纖維等進行粘接，控制加工工藝，如施膠方式、成型方式、板坯含水率、熱壓時間、熱壓溫度、熱壓壓力等，即可制得各類環境友好型人造板，如膠合板、實木顆粒板、秸桿板、纖維板等。目前，改性大豆蛋白膠粘劑已較為成功地用于膠合板、實木顆粒板、秸桿板的實驗室制備，其中化學改性大豆蛋白膠粘劑用于木片膠合的研究最早。
技術實現思路
本專利技術的目的就是要提供，以解決實木顆粒板甲醛釋放量超標的問題。本專利技術的技術方案，包括以下步驟(I)調膠將100份脫脂大豆粉與1000 1500份水混合均勻，先用30 35份氫氧根離子濃度為2mol/L的堿溶液溶解，再經過25 30份氫離子濃度為2mol/L的酸溶液沉降提純·為大豆分離蛋白，然后用3 6份堿或陰離子表面活性劑十二烷基硫酸鈉對其進行聯合改性，再加入體積百分比為O. 5%的二氯辛基異噻啉酮作為防腐劑即得到大豆蛋白膠粘劑；以上份數均為重量份；(2)削片將小徑木，枝椏材，廢單板等木材原料切成規格木片；(3)刨片一干燥一分選所得木片分選再刨出合格刨花后進入濕刨花倉貯存，濕刨花再干燥，經干燥后的刨花達到2 8%的含水率后篩選分表、芯層刨花；(4)施膠一鋪裝一預壓表芯層顆粒噴膠時加入木材原料重量的I 10%的大豆蛋白膠粘劑，再加入固化齊U，同時加入石蠟乳液作為防水劑后，分級鋪裝，鋪裝成密度均勻，上下表層對稱，經50 80噸壓力預壓后有一定強度和規格的板還；(5)熱壓一冷卻一鋸邊 采用平壓法和輥壓法，以導熱油作為熱介質加熱壓板，然后將板坯熱壓制成顆粒板，熱壓的毛板經冷卻后，進行鋸邊及分割成3英尺X6英尺、3英尺X7英尺、4英尺X8英尺、5英尺X 8英尺或6英尺X 8英尺等規格。(6)砂光一分等一入庫毛板堆放存放24 48小時后，送至第一組二砂架砂光機進行定厚砂光，再經過第二組四砂架砂光機進行精砂砂光，砂光后進行檢查分等得到成品。本專利技術較好的技術方案(I)調膠將100份脫脂大豆粉與1200份水混合均勻，先用30份氫氧根離子濃度為2mol/L的堿溶液溶解，再經過25份氫離子濃度為2mol/L的酸溶液沉降提純為大豆分離蛋白，然后用3份堿和陰離子表面活性劑十二烷基硫酸鈉對其進行聯合改性，再加入體積百分比為O. 5%的二氯辛基異噻啉酮作為防腐劑即得到大豆蛋白膠粘劑；以上份數均為重量份；(2)削片將小徑木，枝椏材，廢單板等木材原料切成規格木片；( 3 )刨片一干燥一分選所得木片分選再刨出合格刨花后進入濕刨花倉貯存，濕刨花再干燥，經干燥后的刨花達到2 3%的含水率后篩選分表、芯層刨花；(4)施膠一鋪裝一預壓表、芯層顆粒噴膠時加入木材原料重量的5%的大豆蛋白膠粘劑，再加入固化劑，同時加入石蠟乳液作為防水劑后，分級鋪裝，鋪裝成密度均勻，上下表層對稱，經80噸壓力預壓后有一定強度和規格的板坯；( 5 )熱壓一冷卻一鋸邊板坯逐層或連續裝入裝板機，再送入熱壓機，選用多層或連續壓機，以導熱油作為熱介質加熱壓板，然后將板坯壓制成顆粒板，裝板機將板坯裝入熱壓機的同時，將壓制好的板推出到卸板機上，熱壓的毛板經冷卻后，進行鋸邊及分割成3英尺X6英尺、3英尺X7英尺、4英尺X8英尺、5英尺X8英尺或6英尺X8英尺的規格。(6)砂光一分等一入庫毛板堆放存放36小時后，送至第一組二砂架砂光機進行定厚砂光，再經過第二組四砂架砂光機進行精砂砂光，砂光后進行檢查分等得到成品。本專利技術的優點在于本專利技術所提供的大豆蛋白粘合劑的實木顆粒板制備方法工藝簡單、成本低廉，所得到的大豆蛋白粘合劑的實木顆粒板經過抽樣檢驗，質量符合國標GB/T 4897. 3-2003標準要求，強度、密度以及含水率等多項參數全部合格，并且甲醛釋放量(O. lmg/100g，很好地解決了實木顆粒板甲醛釋放量超標的問題。具體實施例方式下面結合具體實施例對本專利技術作進一步的詳細描述將本專利技術所得到的大豆蛋白粘合劑的實木顆粒板依據GB/T 4897-2003《刨花板》進行抽樣檢驗采用塑料薄膜封裝樣品,樣品數量三塊，樣品規格500mmX 500mmX 18mm。主要檢驗設備WDW_50微機控制電子力學試驗機；101-0A干燥箱；AR5120電子精密天平；穿孔萃取儀。·經抽樣檢驗，樣品質量符合國標GB/T 4897. 3-2003標準要求，如表I所示，強度、密度以及含水率等多項參數全部合格，檢驗質量合格，并且甲醛釋放量< O. lmg/100g，很好地解決了實木顆粒板甲醛釋放量超標的問題。表I檢驗報告No :檢字(2012) W-029權利要求1.，包括以下步驟 (1)調膠 以下份數均為重量份，將100份脫脂大豆粉與1000 1500份水混合均勻，先用30 35份氫氧根離子濃度為2mol/L的堿溶液溶解，再經過25 30份氫離子濃度為2mol/L的酸溶液沉降提純為大豆分離蛋白，然后用3 6份堿或陰離子表面活性劑十二烷基硫酸鈉對其進行聯合改性，再加入體積百分比為O. 5%的二氯辛基異噻啉酮作為防腐劑即得到大 蛋白月父粘劑； (2)削片 將小徑木，枝椏材，廢單板等木材原料切成規格木片； (3)刨片一干燥一分選 所得木片分選再刨出合格刨花后進入濕刨花倉貯存，濕刨花再干燥，經干燥后的刨花達到2 8%的含水率后篩選分表芯層刨花； (4)施膠一鋪裝一預壓 表芯層顆粒噴膠時加入木材原料重量的I 10%的大豆蛋白膠粘劑，再加入固化劑，同時加入石蠟乳液作為防水劑后，分級鋪裝，鋪裝成密度均勻，上下表層對稱，經80 100噸壓力預壓后有一定強度和規格的板坯； (5)熱壓一冷卻一鋸邊 采用平壓法和輥壓法，以導熱油作為熱介質加熱壓板，然后將板坯熱壓制成顆粒板，熱壓的毛板經冷卻后，進行鋸邊及分割。(6)砂光一分等一入庫 毛板堆放存放24 48小時后，送至第一組二砂架砂光機進行定厚砂光，再經過第二組四砂架砂光機進行精砂砂光，砂光后進行檢查分等得到成品。2.根據權利要求I所述的，其特征在于 包括以下步驟 (1)調膠 以本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種大豆蛋白粘合劑的實木顆粒板制備方法，包括以下步驟：（1）調膠：以下份數均為重量份，將100份脫脂大豆粉與1000～1500份水混合均勻，先用？30～35份氫氧根離子濃度為2mol/L的堿溶液溶解，再經過25～30份氫離子濃度為2mol/L的酸溶液沉降提純為大豆分離蛋白，然后用3～6份堿或陰離子表面活性劑十二烷基硫酸鈉對其進行聯合改性，再加入體積百分比為0.5%的二氯辛基異噻啉酮作為防腐劑即得到大豆蛋白膠粘劑；（2）？削片：將小徑木，枝椏材，廢單板等木材原料切成規格木片；（3）刨片—干燥—分選：所得木片分選再刨出合格刨花后進入濕刨花倉貯存，濕刨花再干燥，經干燥后的刨花達到2～8%的含水率后篩選分表芯層刨花；？？？（4）施膠—鋪裝—預壓：表芯層顆粒噴膠時加入木材原料重量的1～10％的大豆蛋白膠粘劑，再加入固化劑，同時加入石蠟乳液作為防水劑后，分級鋪裝，鋪裝成密度均勻，上下表層對稱，經80～100噸壓力預壓后有一定強度和規格的板坯；（5）熱壓—冷卻—鋸邊：采用平壓法和輥壓法，以導熱油作為熱介質加熱壓板，然后將板坯熱壓制成顆粒板，熱壓的毛板經冷卻后，進行鋸邊及分割。（6）砂光—分等—入庫：？？？？毛板堆放存放24～48小時后，送至第一組二砂架砂光機進行定厚砂光，再經過第二組四砂架砂光機進行精砂砂光，砂光后進行檢查分等得到成品。...

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：范建華，程怡道，徐緒剛，
申請(專利權)人：湖北嘉聚寶森工有限責任公司，
類型：發明
國別省市：