大型磨機筒體現場車制加工工藝及筒體裝夾調校裝置制造方法及圖紙

本發明專利技術公開了一種大型磨機筒體現場車削加工工藝及其裝夾調校裝置，該工藝包括以下幾個步驟：ａ．根據欲加工磨筒體的長度和直徑在現場準備車制裝備基礎；ｂ．在所述車制裝備基礎上分別安裝由傳動機構、支承定位機構、切削設備、組裝平臺組成的車制裝備；ｃ．將已卷制好的分段筒體在所述組裝平臺上進行對接；ｄ．在筒體兩端安裝裝夾調校裝置；ｅ．利用裝夾調校裝置進行調校；ｆ．車削加工。本發明專利技術突破了傳統加工工藝及裝置，改進了筒體的裝夾支承方式，單獨設計一套傳動機構來驅動筒體旋轉，只需利用普通車床，即可實現在購買方現場進行車制、驗收、交貨，節省了巨大的運輸費用；同時，由于上述改進，使得磨體同心度及其它相關幾何尺寸均達到設計要求。（*該技術在2022年保護過期，可自由使用*）

【技術實現步驟摘要】
【國外來華專利技術】
本專利技術屬于機械制造領域，具體涉及一種大型磨機筒體的現場車制加工工藝及筒體裝夾調校裝置。
技術介紹
國家建材局明確規定，水泥行業必須要逐步淘汰落后的生產工藝、生產裝備，大力發展和支持先進生產工藝及其裝備，可以預測，在今后相當長一段時間內，大型水泥磨機將是國內所有水泥生產廠家新建、擴建、改建的首選設備。所謂大型磨機，如雙滑履磨機，其磨筒體直徑一般超過3.8米，筒體長度超過10米，這類磨機最大特點是傳動平穩、噪音小，生產能力大，自動化程度高，使用壽命長，易維修管理。但由于該類磨機體積大、噸位重，僅筒體部分往往重達100多噸；因此，其加工方法，尤其是對磨筒體兩端滑履面的車削加工方法，目前國內幾家大型企業都是依靠特大型臥式車床直接在廠房內對筒體進行車制，再將其運輸到使用地點。這種加工方法不可避免地存在以下問題①必須要有專門的廠房、特大型臥式車床、特大型起吊設備及特大型運輸設備，非此，不可能實現車制加工；因此，前期投入巨大，技術裝備要求強，加工成本高。②由于此工藝是將筒體直接上床切削，因此，筒體必須直接裝夾在機床上，即將筒體的一端固定在機床的床頭箱卡盤上，另一端用機床尾座頂死，筒體中段用托架或其它方式支承；筒體的旋轉是依據機床主軸自身的旋轉來實現的；在切削過程中，由于機床尾座頂尖很難頂緊磨筒體，當筒體旋轉時，其重心易發生偏移，導致加工出來的磨筒體同心度偏差一般在0.7-0.8mm之間，遠遠大于設計要求(＜0.2mm)，而且其他相關幾何尺寸也無法達到設計要求。③車制完畢后，由于超高超大超重，不便于長途運輸；且運輸費用巨大，費時費力；因此，許多企業在選擇磨機時，迫于上述種種原因不得不放棄這種高效節能、性能優越的大型磨機；使得大型磨機的推廣使用受到限制。本專利技術的目的就是提出一種大型磨機筒體現場車制加工工藝及筒體裝夾調校裝置。本專利技術突破傳統加工工藝及裝置，改進了筒體的裝夾支承方式，并單獨設計一套傳動機構來驅動筒體旋轉，只需利用普通機床，即可實現在購買方現場進行車制、驗收、交貨，節省了巨大的運輸費用；同時，由于上述改進，使得磨體同心度及其他相關幾何尺寸均達到設計要求。
技術實現思路
本工藝包括以下步驟a.根據欲加工磨筒體的長度和直徑在現場準備車制裝備基礎；b.在所述車制裝備基礎上分別安裝由傳動機構、支承定位機構、切削設備、組裝平臺組成的車制裝備；c.將已卷制好的分段筒體在所述組裝平臺上進行對接；d.在筒體兩端安裝裝夾調校裝置；e.利用裝夾調校裝置進行調校；f.車削加工。上述工藝步驟中，車制裝備基礎可以在現場土建，亦可以制成適應不同規格磨筒體的鋼結構組件或鑄鐵組合件，在現場進行組裝。一般車制裝備基礎包括電機基座、減速機基座、定位軸承基座、大小齒輪基座、主軸承基座、車床基礎平臺；所述傳動機構包括電機、減速機、大小齒輪等；支承定位機構包括主軸承、定位軸承等；切削設備指車床；組裝平臺由固定式平臺和移動式平臺組成，主要供筒體擱置在上進行對接拼裝之用。設計移動式平臺的目的是為了方便調整各種不同尺寸規格筒體兩端之間的距離。上述主軸承分別設置在磨筒體的兩端，其中一端待筒體對接拼裝之后，安放于移動平臺上的活動基座之上，可隨移動平臺一起移動、調整；使筒體的中心線與兩邊主軸承中心成一水平。本專利技術中專門設計了用于連接磨筒體及傳動機構、支承定位機構及保證磨筒體同心度及其它相關幾何尺寸的裝夾調校裝置。本裝置包括聯接板、中空軸及調節緊固件；所述聯接板呈環形。環形板上除加工有若干定位孔外，在其上下左右對稱位置還設置有四個卡爪定位孔，用于安裝調節卡爪；所述中空軸呈喇叭口的一端與聯接板以螺栓固定連接，連接板與磨筒體內的前后板由調節緊固件連接。一般上述環形板上的定位孔分內外兩圈，內圈用于連接固定中空軸，外圈用于連接板與前后板之間調節緊固件的安裝固定。上述調節緊固件主要由調節螺栓、螺栓套、間隔套構成。本調節緊固件的作用主要是調整磨筒體與中空軸的同心度；上述四個調節卡爪的作用主要是調整中空軸與定位滑動軸承的同軸度。上述裝備的動作過程是電機通過聯軸器與減速機相連，減速機輸出端裝有小齒輪，小齒輪與大齒輪嚙合，大齒輪的一端通過主軸承與筒體一端中空軸相連。當電機旋轉時，帶動減速機、大小齒輪一起旋轉，大齒輪又通過中空軸帶動磨筒體旋轉，從而實現設置在磨筒體一側的車床對其進行切削加工的目的。本專利技術與現有技術相比，具有下述優點1.突破傳統加工方式，僅選用普通C630車床及40T左右的起重和運輸設備即可，節省了大量的人力、物力、財力。2.不需在專門的廠房內進行；使用單位在哪，只需在廠址旁建起車制裝備基礎，將車制裝備安裝到位，即可對磨筒體進行現場車制加工，非常方便用戶，一舉解決了長期困擾我國磨機完工后設備移交轉運的大難題。3.設備加工制造精度高。其一，由于采用單獨設計的傳動機構控制磨筒體的運轉，車床的操作與磨筒體的運轉完全分開，易于操作控制；其二，由于與兩端中空軸接觸的主軸承是滑動軸承，較之現有技術中臥式車床所采用的滾動軸承承載能力強，回轉精度高，運轉平衡，提高了加工精度；其三，采用專門設計的裝夾調校裝置，可對磨筒體進行縱橫向調校，方便靈活，減小了加工誤差。附圖說明圖1是本專利技術車制裝備基礎平面布局示意圖；圖2是圖1中車制裝備基礎立面示意圖；圖3是本專利技術磨筒體加工裝備裝配示意圖；圖4是本專利技術聯接板的主視方向結構示意圖；圖5是本專利技術裝夾調校裝置與筒體連接狀態結構示意圖。具體實施例方式下面將結合附圖并以加工M3.8×11.5M雙滑履磨機為例，詳述本專利技術的工藝步驟及裝置。(1)根據筒體直徑(3.8m)和長度(11.5m)，設計并在現場土建下述車制裝備基礎。如圖1、圖2中所示，其中，1-電機基座，2-減速機基座，3-大、小齒輪基座，4-定位軸承基座，5-主軸承基座，6-C630車床平臺；(2)在上述基礎完成之后，即可安裝車制裝備；參見圖3。在磨筒體7的傳動端設置有傳動機構，該傳動機構由電機10、聯軸器11、減速機12、大小齒輪13構成。支承定位機構包括分別設置在磨筒體兩端的一對主軸承14和定位軸承15。本專利技術中的主軸承全部采用滑動軸承，以保證筒體運轉平穩。切削設備為兩臺C630車床，分別安置在筒體一側的車床平臺上，可根據要求前后移動；組裝平臺包括固定式平臺8、移動式平臺9。(3)在安裝好上述車制裝備之后，將預先卷制好的分段筒體依次拖運到施工現場，根據筒體尺寸調整好組裝平臺，并按筒體設計要求在組裝平臺上進行對接、燒焊。焊接完畢后，將設置在傳動端對側的主軸承14安放在移動式平臺9的活動基座16上，參見圖2，該活動基座為一鑄件，可隨移動式平臺一起移動，以方便調整筒體間的距離。然后，再將筒體7頂起，使筒體中心線與其兩端軸承的中心線呈同一水平。(4)在筒體兩端安裝聯接板17、中空軸18以及調節緊固件，參見圖4、圖5；聯接板17呈環形，其上均布內外兩圈定位孔19、20，并在其上下左右對稱位置加工與機床上常用的卡爪相同的四爪定位孔21及四個調節卡爪30，中空軸一端安放在主軸承之上，并通過筒體兩端的定位軸承15進行定位。另一端呈喇叭口，以螺栓22連接在聯接板的內圈定位孔19上，如圖3、圖4、圖5所示；聯接板的外圈定位孔20上則安裝調節緊固件，并與筒體內的前后板23、24連接。本專利技術中，調節緊固件主本文檔來自技高網...

【技術保護點】
大型磨機筒體現場車制加工工藝，其特征在于包括以下步驟：ａ．根據欲加工磨筒體的長度和直徑在現場準備車制裝備基礎；ｂ．在所述車制裝備基礎上分別安裝由傳動機構、支承定位機構、切削設備、組裝平臺組成的車制裝備；ｃ．將已卷制好的分段筒體在所述組裝平臺上進行對接；ｄ．在筒體兩端安裝裝夾調校裝置；ｅ．利用裝夾調校裝置進行調校；ｆ．車削加工。

【技術特征摘要】
【國外來華專利技術】

【專利技術屬性】
技術研發人員：張福根，李永忠，湯良安，方華振，占志剛，楊春雪，陳國宏，喻維，蔡乾榮，
申請(專利權)人：華新水泥股份有限公司機械工程分公司，
類型：發明
國別省市：42[中國|湖北]