本發明專利技術公開了一種采用復合鑄鐵技術是節約能耗、減少排放的熔煉鑄造新技術。它利用廢鋼、回爐料代替優質生鐵和貴重合金元素，生產高強度復雜鑄鐵件，通過增碳劑來調整化學成分、輔之以適當的孕育處理，且坯件在減少熱處理工序的條件下，同樣確保鑄件的力學性能要求。由于采用廢鋼、回爐料，節約了大量生鐵和鉬、銅等合金元素，不但降低了資源消耗，而且減少了鑄造廢渣排放。采用該項技術不但可以大幅提高鑄件成品率，改善鑄件的綜合性能，同時對促進傳統汽車發動機缸體制造行業的升級改造、實現汽車制造業的環境友好、可持續發展具有非常重要的意義。
【技術實現步驟摘要】
【專利摘要】本專利技術公開了一種采用復合鑄鐵技術是節約能耗、減少排放的熔煉鑄造新技術。它利用廢鋼、回爐料代替優質生鐵和貴重合金元素，生產高強度復雜鑄鐵件，通過增碳劑來調整化學成分、輔之以適當的孕育處理，且坯件在減少熱處理工序的條件下，同樣確保鑄件的力學性能要求。由于采用廢鋼、回爐料，節約了大量生鐵和鉬、銅等合金元素，不但降低了資源消耗，而且減少了鑄造廢渣排放。采用該項技術不但可以大幅提高鑄件成品率，改善鑄件的綜合性能，同時對促進傳統汽車發動機缸體制造行業的升級改造、實現汽車制造業的環境友好、可持續發展具有非常重要的意義。【專利說明】
本專利技術涉及一種熔煉鑄造方法，具體來講是一種復合鑄鐵生產汽車發動機缸體熔煉鑄造方法。
技術介紹
生產汽車發動機缸體屬復雜耐壓鑄鐵件，由于結構復雜、技術要求高,因而對原材料質量相對要求較高。國內大多數生產廠家，采用傳統的生產工藝，生鐵、廢鋼添加合金元素，然而其生產工藝還是比較復雜，產品合格率較低，生產成本也相對較高。而且由于原材料質量的波動，帶來工藝穩定性較差，不時出現成批報廢，一般情況下，生鐵鑄鐵件成品率只有70%左右，鑄件本體性能也難以穩定達到標準要求。由于鑄造毛坯成品率低，嚴重影響了發動機缸體的供貨周期，而且造成后續加工成本及汽車制造成本加大。
技術實現思路
本專利技術的目的在于在此提供。本專利技術是這樣實現的，構造，其特征在于:(一)合成鑄鐵原材料配比(質量百分比):回爐料30%，碳粉2.5-3.5%，錳鐵0.3-0.81.5%，硅鐵 1.4-1.9%，鉻鐵〈0.3%，紫銅 0.5_1%，合金 0.5_1%，錫 0.08-0.11%，其余為廢鋼；(二)合成鑄鐵熔煉:(1)熔煉步驟:先按10%的廢鋼和增碳劑，廢鋼和增碳劑，待熔清后再加入剩余的廢鋼及回爐料；待熔清后再加入其它原材料；(三)合成鑄鐵型箱烘烤過程控制:(I)烘烤前準備:缸體外型采用醇基涂料浸涂后點燃，靜放90—120分鐘，使酒精完全揮發，將型箱裝入爐內；裝爐時型箱之間間隙為15_30mm，裝好后將臺車送入爐內，關好爐門打開煙道，啟動風機，再送電，運行30分鐘后關閉煙道；(2)烘型工藝:將送電旋鈕調到自動位置，最高溫度設定為170-180°C，在升溫過程中，溫度升到140°C時，每10分鐘拉開煙道一次，在保溫過程中煙道一直拉開，保溫時間為30-60分鐘；(3)保溫結束后，關掉電源和風機，打開爐門，將烘好的型箱臺車從爐內移出；(四)合成鑄鐵合箱過程控制:(1)合箱前準備:準備好烘干的型、芯；(2)進行合箱程序；(五)合成鑄鐵孕育過程的控制:在出鐵水時進行孕育，先將鐵水流入大鋼包，鐵水溫度控制在1490-1510°C，過熱時冷卻3-6分鐘，再依次倒入小包，將鍶硅孕育劑按3%。的比例放入小包內孕育；二次孕育即隨流孕育。根據本專利技術所述的復合鑄鐵生產汽車發動機缸體熔煉鑄造操作方法，其特征在于:選用高碳> 1.7、低P、S < 0.3材質的廢鋼作為原材，減少使用增碳劑及部分合金的加入，降低生產成本。根據本專利技術所述的復合鑄鐵生產汽車發動機缸體熔煉鑄造操作方法，其特征在于:增碳劑0.5-0.7%。采用復合鑄鐵技術后，按照廢鋼+回爐料配比，鑄件成品率平均可提高20 %左右，年產I萬噸將消化廢鋼9000噸，回爐料為澆冒系統及廢品回用。可節約鑄造生鐵8300噸(3250元/噸)、合金元素300噸(平均按100000元/噸計)、消耗廢鋼6000噸(3200元/噸)，節約成本約為386.4萬元。同時由于采用復合鑄鐵技術，對復雜鑄件成品率可提高20%以上，相當于節約熔煉鐵水2500噸，每噸鐵水溶煉耗能約122.9kg標煤，共計節能1229噸標煤；由于用廢鋼替代生鐵后，節能約2500噸標煤，經濟和社會效益顯著。可以看出采用復合鑄鐵技術后節能及減排效果顯著，生產成本低，而且鑄件綜合質量非常優良。復合鑄鐵生產技術由于采用廢鋼、回爐料，節約了大量生鐵和鑰、銅等合金元素，不但降低了資源消耗，減少了鑄造“三廢”排放，而且大幅提高鑄件成品率，改善了鑄件的綜合性能。為了實現汽車發動機缸體制造業的環境友好、可持續發展，必須盡快進行復合鑄鐵生產技術在鑄造行業的工程化應用，這對促進構建節約型社會，適應國民經濟、健康、快速可持續發展具有非常重要的意義。本專利技術的優點在于:采用復合鑄鐵技術是節約能耗、減少排放的熔煉鑄造新技術。它利用廢鋼、回爐料代替優質生鐵和貴重合金元素，生產高強度復雜鑄鐵件，通過增碳劑來調整化學成分、輔之以適當的孕育處理，且坯件在減少熱處理工序的條件下，同樣確保鑄件的力學性能要求。由于采用廢鋼、回爐料，節約了大量生鐵和鑰、銅等合金元素，不但降低了資源消耗，而且減少了鑄造廢渣排放。采用該項技術不但可以大幅提高鑄件成品率，改善鑄件的綜合性能，同時對促進傳統汽車發動機缸體制造行業的升級改造、實現汽車制造業的環境友好、可持續發展具有非常重要的意義。【具體實施方式】下面將對本專利技術進行詳細說明，對本專利技術實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本專利技術一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本專利技術中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本專利技術保護的范圍。，包括如下步驟:(一)合成鑄鐵原材料配比(質量百分比):回爐料30%，碳粉2.5-3.5%，錳鐵0.3-0.81.5%，硅鐵 1.4-1.9%，鉻鐵〈0.3%，紫銅 0.5_1%，合金 0.5_1%，錫 0.08-0.11%，其余為廢鋼； (二)合成鑄鐵熔煉: (I)熔煉步驟:先按10%的廢鋼和增碳劑，廢鋼和增碳劑，待熔清后再加入剩余的廢鋼及回爐料；待熔清后再加入其它原材料； (三)合成鑄鐵型箱烘烤過程控制:(I)烘烤前準備:缸體外型采用醇基涂料浸涂后點燃，靜放90—120分鐘，使酒精完全揮發，將型箱裝入爐內；裝爐時型箱之間間隙為15_30mm，裝好后將臺車送入爐內，關好爐門打開煙道，啟動風機，再送電，運行30分鐘后關閉煙道； (2)烘型工藝:將送電旋鈕調到自動位置，最高溫度設定為170-180°C，在升溫過程中，溫度升到140°C時，每10分鐘拉開煙道一次，在保溫過程中煙道一直拉開，保溫時間為30-60分鐘； (3)保溫結束后，關掉電源和風機，打開爐門，將烘好的型箱臺車從爐內移出； (四)合成鑄鐵合箱過程控制: (1)合箱前準備:準備好烘干的型、芯； (2)進行合箱程序； (五)合成鑄鐵孕育過程的控制: 在出鐵水時進行孕育，先將鐵水流入大鋼包，鐵水溫度控制在1490-1510°C，過熱時冷卻3-6分鐘，再依次倒入小包，將鍶硅孕育劑按3%。的比例放入小包內孕育；二次孕育即隨流孕育。選用高碳> 1.7、低P、S ( 0.3材質的廢鋼作為原材，減少使用增碳劑及部分合金的加入，降低生產成本。所述增碳劑0.5-0.7%。`復合鑄鐵原材料控制:爐料配制要求見表1:【權利要求】1.，其特征在于:(一)合成鑄鐵原材料配比(質量百分比):回爐料30%，碳粉2.5-3.5%，錳鐵0.3-0.81.5%，硅鐵 1.4-1.9%，鉻鐵〈0.3%，紫銅 0.5_1%，合金 0.5_1%，錫 0.08-0.11%，其余為廢鋼本文檔來自技高網...
【技術保護點】
一種復合鑄鐵生產汽車發動機缸體熔煉鑄造操作方法，其特征在于：（一）合成鑄鐵原材料配比（質量百分比）：回爐料30％，碳粉2.5?3.5%，錳鐵0.3?0.81.5%，硅鐵1.4?1.9%，鉻鐵<0.3%，紫銅0.5?1%，合金0.5?1%，錫0.08?0.11%，其余為廢鋼；（二）合成鑄鐵熔煉：（1）熔煉步驟：先按10%的廢鋼和增碳劑，廢鋼和增碳劑，待熔清后再加入剩余的廢鋼及回爐料；待熔清后再加入其它原材料；（三）合成鑄鐵型箱烘烤過程控制：?（1）烘烤前準備：缸體外型采用醇基涂料浸涂后點燃，靜放90—120分鐘，使酒精完全揮發，將型箱裝入爐內；裝爐時型箱之間間隙為15?30mm，裝好后將臺車送入爐內，關好爐門打開煙道，啟動風機，再送電，運行30分鐘后關閉煙道；（2）烘型工藝：將送電旋鈕調到自動位置，最高溫度設定為170?180℃，在升溫過程中，溫度升到140℃時，每10分鐘拉開煙道一次，在保溫過程中煙道一直拉開，保溫時間為30?60分鐘；（3）保溫結束后，關掉電源和風機，打開爐門，將烘好的型箱臺車從爐內移出；（四）合成鑄鐵合箱過程控制：（1）合箱前準備：準備好烘干的型、芯；（2）進行合箱程序；（五）合成鑄鐵孕育過程的控制：在出鐵水時進行孕育，先將鐵水流入大鋼包，鐵水溫度控制在1490?1510℃，過熱時冷卻3?6分鐘，再依次倒入小包，將鍶硅孕育劑按3‰的比例放入小包內孕育；二次孕育即隨流孕育。...
【技術特征摘要】
【專利技術屬性】
技術研發人員：汪長安，王曉林，孫剛，母青松，
申請(專利權)人：四川四方鑄造有限責任公司，
類型：發明
國別省市：
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