本發(fā)明專利技術(shù)公開了一種翼緣不等厚熱軋H型鋼及其生產(chǎn)方法。該H型鋼包括上翼緣、下翼緣和垂直位于所述上翼緣與所述下翼緣之間的腹板，其中，所述上翼緣和下翼緣具有不同的厚度。其生產(chǎn)方法包括BD區(qū)軋制工藝和萬能區(qū)軋制工藝，其中，孔型設(shè)計(jì)中BD區(qū)上下翼緣厚度方向的壓下量之差小于8mm。本發(fā)明專利技術(shù)制造工藝簡單，減少了焊接工作量，節(jié)省鋼材，可以取代傳統(tǒng)的焊接H型鋼；本發(fā)明專利技術(shù)H型鋼通過改變兩側(cè)翼緣的厚度優(yōu)化其截面力學(xué)性能，相較于上下翼緣厚度相同的H型鋼而言，抗彎截面模量可增大4～15%，從而提高了汽車大梁的剛度和載重能力。
【技術(shù)實(shí)現(xiàn)步驟摘要】
【專利摘要】本專利技術(shù)公開了一種翼緣不等厚熱軋H型鋼及其生產(chǎn)方法。該H型鋼包括上翼緣、下翼緣和垂直位于所述上翼緣與所述下翼緣之間的腹板，其中，所述上翼緣和下翼緣具有不同的厚度。其生產(chǎn)方法包括BD區(qū)軋制工藝和萬能區(qū)軋制工藝，其中，孔型設(shè)計(jì)中BD區(qū)上下翼緣厚度方向的壓下量之差小于8mm。本專利技術(shù)制造工藝簡單，減少了焊接工作量，節(jié)省鋼材，可以取代傳統(tǒng)的焊接H型鋼；本專利技術(shù)H型鋼通過改變兩側(cè)翼緣的厚度優(yōu)化其截面力學(xué)性能，相較于上下翼緣厚度相同的H型鋼而言，抗彎截面模量可增大4～15%，從而提高了汽車大梁的剛度和載重能力。【專利說明】翼緣不等厚熱軋H型鋼及其生產(chǎn)方法
本專利技術(shù)涉及一種翼緣不等厚熱軋H型鋼及其生產(chǎn)方法，該熱軋H型鋼主要適用于 汽車大梁。
技術(shù)介紹
H型鋼是一種經(jīng)濟(jì)型斷面鋼材，廣泛用于工業(yè)、建筑、橋梁、石油鉆井平臺(tái)等方面， 據(jù)預(yù)測(cè)2005年我國H型鋼需求量約250萬噸，2010年需求量500萬噸，但目前我國H型鋼 年生產(chǎn)能力為120萬噸，市場(chǎng)需求量非常巨大。目前，一般重型汽車大梁采用焊接H型鋼梁或直接用等翼緣的熱軋H型鋼。焊接 H型鋼加工工藝復(fù)雜，費(fèi)時(shí)廢料，同時(shí)存在難以避免的焊縫缺陷；等翼緣的熱軋H型鋼上下 翼緣等厚，不適合汽車大梁的特點(diǎn)，由于上下翼緣厚度相等，抗彎截面模量相對(duì)較小，影響 了汽車大梁的剛度和載重能力。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，本專利技術(shù)的目的在于提供一種翼緣不等厚熱軋H型鋼。該H 型鋼通過軋制工藝一次成型，節(jié)省鋼材，抗彎截面模量大，抗疲勞程度強(qiáng)，提高了汽車大梁 的剛度和載重能力，滿足了汽車車身輕量化的要求，降低了制造成本。本專利技術(shù)的另一目的在于提供上述熱軋H型鋼的生產(chǎn)方法，其工藝簡單，可以使H型 鋼一次成型。為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本專利技術(shù)采用以下技術(shù)方案:—種翼緣不等厚熱軋H型鋼，包括上翼緣、下翼緣和垂直位于所述上翼緣與所述 下翼緣之間的腹板，其中，所述上翼緣和下翼緣具有不同的厚度。在上述熱軋H型鋼中，作為一種優(yōu)選實(shí)施方式，上翼緣厚度tl和下翼緣厚度t2之 比為0.7?0.9，示例性地，tl/t2可以為0.75,0.8,0.84,0.89 ;更優(yōu)選地，上翼緣厚度tl 和下翼緣厚度t2之差為2?4mm,示例性地，t2_tl可以為2.1mm、2.5mm、2.8mm、3.1mm、3.6mm、3.9mm0在上述熱軋H型鋼中，作為一種優(yōu)選實(shí)施方式，上翼緣寬度BI和下翼緣寬度B2可 以相等，也可以不等。在上述熱軋H型鋼中，作為一種優(yōu)選實(shí)施方式，所述上翼緣厚度tl和下翼緣厚度 t2均大于腹板厚度t3，更優(yōu)選地，上翼緣厚度tl和腹板厚度t3之比為1.2?2，示例性地， tl/t3 可以為 1.3,1.5,1.7,1.9。在上述熱軋H型鋼中，所述H型鋼的規(guī)格優(yōu)選為:H450X140X6X8X10mm、 H450 X 150 X 8 X 15 X 18mm、H450 X 148 X 7 X 13 X 17mm 或者 H450 X 146 X 8 X 14 X 16mm。在上述熱軋H型鋼中，作為一種優(yōu)選實(shí)施方式，所述熱軋H型鋼是通過軋制工藝一 次成型的。以上優(yōu)選方式可以任意組合。上述熱軋H型鋼的生產(chǎn)方法，包括BD區(qū)軋制工藝和萬能區(qū)軋制工藝，其中，孔型設(shè)計(jì)中BD區(qū)上下翼緣厚度方向的壓下量之差小于8mm，優(yōu)選地，壓下量之差為4_6mm，減小萬能區(qū)域因兩翼緣的不等厚度造成的兩側(cè)延伸不均勻，降低側(cè)彎。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本專利技術(shù)具有如下有益效果:本專利技術(shù)制造工藝簡單，減少了焊接工作量，節(jié)省鋼材，可以取代傳統(tǒng)的焊接H型鋼；本專利技術(shù)通過改變兩側(cè)翼緣的厚度優(yōu)化其截面力學(xué)性能，相較于上下翼緣厚度相同的H 型鋼而言，抗彎截面模量可增大4~15%，從而提高了汽車大梁的剛度和載重能力，可以取代傳統(tǒng)的翼緣等厚汽車大梁用熱軋H型鋼。【專利附圖】【附圖說明】圖1為本專利技術(shù)熱軋H型鋼的結(jié)構(gòu)示意圖。其中，附圖標(biāo)記說明如下:1、腹板，2、上翼緣，3、下翼緣。【具體實(shí)施方式】下面結(jié)合附圖對(duì)本專利技術(shù)進(jìn)行詳細(xì)說明，但本專利技術(shù)并不限于此。參見圖1，其為本專利技術(shù)提供的用于汽車大梁的熱軋H型鋼，包括上翼緣2、腹板I 和下翼緣3，腹板3垂直位于上翼緣2與下翼緣3之間，其通過下面的軋制工藝一次成型， 上翼緣的厚度tl與下翼緣的厚度t2不同，具有非對(duì)稱性，tl/t2為0.875，上翼緣厚度 tl和下翼緣厚度t2之差為2mm,所述上翼緣厚度tl與腹板厚度t3之差為6mm,所述下翼緣厚度t2與腹板厚度t3之差為10mm，所述上翼緣的寬度BI與下翼緣的寬度B2之差為 0mm。相對(duì)于上下翼緣厚度相同的H型鋼(H450X 150X7X 12X 12)，圖1中給出的H型鋼 (H450X 150X8X14X16)抗彎截面模量為 1113cm3。 下面給出熱軋H型鋼的生產(chǎn)方法，包括BD區(qū)軋制工藝和萬能區(qū)軋制工藝，具體如下:表1熱軋H型鋼的規(guī)格【權(quán)利要求】1.一種翼緣不等厚熱軋H型鋼，包括上翼緣、下翼緣和垂直位于所述上翼緣與所述下 翼緣之間的腹板，其特征在于，所述上翼緣和下翼緣具有不同的厚度。2.如權(quán)利要求1所述的翼緣不等厚熱軋H型鋼，其特征在于，上翼緣厚度tl和下翼緣 厚度t2之比為0.7?0.9。3.如權(quán)利要求2所述的翼緣不等厚熱軋H型鋼，其特征在于，所述上翼緣厚度tl和所 述下翼緣厚度t2之差為2?4_。4.如權(quán)利要求1所述的翼緣不等厚熱軋H型鋼，其特征在于，所述上翼緣的寬度BI和 所述下翼緣的寬度B2相等或不等。5.如權(quán)利要求1所述的翼緣不等厚熱軋H型鋼，其特征在于，所述上翼緣厚度tl和所 述下翼緣厚度t2均大于腹板厚度t3。6.如權(quán)利要求5所述的翼緣不等厚熱軋H型鋼，其特征在于，所述上翼緣厚度tl和所 述腹板厚度t3之比為1.2?2。7.如權(quán)利要求1-6任一所述的翼緣不等厚熱軋H型鋼，其特征在于，所述H型鋼的規(guī) 格為 H450X 140X6X8X 10mm、H450X 150X8X 15X 18mm、H450X 148X7X 13X 17mm 或者 H450X 146X8X14 X 16mm。8.如權(quán)利要求1所述的翼緣不等厚熱軋H型鋼，其特征在于，所述熱軋H型鋼是通過軋 制工藝一次成型的。9.權(quán)利要求1-8任一所述的翼緣不等厚熱軋H型鋼的生產(chǎn)方法，其特征在于，包括BD 區(qū)軋制工藝和萬能區(qū)軋制工藝，其中孔型設(shè)計(jì)中BD區(qū)上下翼緣厚度方向的壓下量之差小 于 8mm η10.如權(quán)利要求9所述的生產(chǎn)方法，其特征在于，所述壓下量之差為4-6_。【文檔編號(hào)】B21B1/088GK103557426SQ201310482718【公開日】2014年2月5日 申請(qǐng)日期:2013年10月15日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月15日 【專利技術(shù)者】孔令坤, 袁鵬舉, 劉成寶, 蒲紅兵, 霍喜偉, 谷鳳波, 張思勛, 趙新華, 王剛 申請(qǐng)人:萊蕪鋼鐵集團(tuán)有限公司本文檔來自技高網(wǎng)...
【技術(shù)保護(hù)點(diǎn)】
一種翼緣不等厚熱軋H型鋼，包括上翼緣、下翼緣和垂直位于所述上翼緣與所述下翼緣之間的腹板，其特征在于，所述上翼緣和下翼緣具有不同的厚度。
【技術(shù)特征摘要】
【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：孔令坤，袁鵬舉，劉成寶，蒲紅兵，霍喜偉，谷鳳波，張思勛，趙新華，王剛，
申請(qǐng)(專利權(quán))人：萊蕪鋼鐵集團(tuán)有限公司，
類型：發(fā)明
國別省市：
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