本發(fā)明專利技術(shù)提供了一種含釩鈦鐵水冶煉電工鋼過程回硫控制的方法。所述方法包括以下步驟：含釩鈦鐵水經(jīng)提釩處理后得到溫度為1320～1380℃的半鋼；對半鋼進行脫硫處理，脫硫完成后扒盡脫硫渣，并且扒渣結(jié)束后不向鋼液面添加保溫劑；對轉(zhuǎn)爐進行洗爐操作，再兌入半鋼冶煉，在冶煉過程中，選用硫含量≤0.05wt%的造渣劑進行吹煉造渣，在出鋼過程中不脫氧，并控制轉(zhuǎn)爐下渣量≤6Kg/噸鋼，出鋼結(jié)束后，向鋼包渣面加入第一批改質(zhì)劑；在LF爐中精煉鋼水；對鋼水進行真空循環(huán)脫氣精煉，精煉結(jié)束后向鋼包渣面加入第二批改質(zhì)劑；連鑄；其中，所述改質(zhì)劑的成分按重量百分比計包括：SiO2≤7.0%、CaO：40.0～60.0%、Al2O3≤20.0～30.0%和MAl≤10.0%。本發(fā)明專利技術(shù)的方法能夠有效地控制含釩鈦鐵水冶煉電工鋼過程的回硫。
【技術(shù)實現(xiàn)步驟摘要】
本專利技術(shù)涉及煉鋼
，更具體地講，涉及一種在采用含釩鈦鐵水冶煉電工鋼的過程中控制回硫的方法。
技術(shù)介紹
通常，硫是作為有害元素存在于鋼中，其對鋼材的機械、焊接性能有很大不利影響；同時，鑄坯的凝固過程中，其極易發(fā)生偏析，在后期的加工過程中，對鋼材性能的均勻性帶來很大影響。對于電工鋼來說，隨著鋼中S含量的提高磁滯損失增加，嚴重影響鋼的電磁性能，其硫含量的高低直接決定電工鋼品質(zhì)的高低，因而從性能要求上來講，電工鋼中硫含量越低越好。
技術(shù)實現(xiàn)思路
針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，本專利技術(shù)的目的之一在于解決上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的一個或多個問題。為了實現(xiàn)上述目的，本專利技術(shù)提供了。所述方法包括以下步驟:將含釩鈦鐵水兌入提釩轉(zhuǎn)爐進行冶煉，并控制得到的半鋼溫度為1320~1380°C ;對半鋼進行脫硫處理，脫硫完成后扒盡脫硫渣，并且扒渣結(jié)束后不向鋼液面添加保溫劑；對轉(zhuǎn)爐進行洗爐操作，然后再兌入半鋼冶煉，在冶煉過程中，選用硫含量(0.05wt%的造渣劑進行吹煉造渣，在出鋼過程中不脫氧，并控制轉(zhuǎn)爐下渣量< 6Kg/噸鋼，出鋼結(jié)束后，向鋼包渣面加入第一批改質(zhì)劑；在鋼包精煉爐(即LF爐)中精煉鋼水；對鋼水進行真空循環(huán)脫氣精煉，精煉結(jié)束后向鋼包渣面加入第二批改質(zhì)劑；連鑄；其中，所述改質(zhì)劑的成分按重量百分比計包括=SiO2 ( 7.0%、CaO:40.0~60.0%、Al2O3:20.0~30.0%和MAl (金屬鋁):6.0 ~10.0%。根據(jù)本專利技術(shù)的含釩鈦鐵水冶煉電工鋼過程回硫控制的方法的一個實施例，在所述扒渣步驟中，控制扒渣后的鋼液面裸露面達到95%以上，同時扒除罐口附近的殘余脫硫渣。根據(jù)本專利技術(shù)的含釩鈦鐵水冶煉電工鋼過程回硫控制的方法的一個實施例，所述保溫劑為蛭石或增碳劑。根據(jù)本專利技術(shù)的含釩鈦鐵水冶煉電工鋼過程回硫控制的方法的一個實施例，所述造渣劑為石英砂。根據(jù)本專利技術(shù)的含釩鈦鐵水冶煉電工鋼過程回硫控制的方法的一個實施例，所述洗爐操作包括在轉(zhuǎn)爐內(nèi)先冶煉2~4爐入爐硫含量< 0.005wt%的低硫鋼。根據(jù)本專利技術(shù)的含釩鈦鐵水冶煉電工鋼過程回硫控制的方法的一個實施例，所述第一批改質(zhì)劑的加入量為I~2Kg/噸鋼，所述第二批改質(zhì)劑的加入量為I~3Kg/噸鋼。根據(jù)本專利技術(shù)的含釩鈦鐵水冶煉電工鋼過程回硫控制的方法的一個實施例，所述脫硫處理后的半鋼中硫含量為0.0005~0.0029wt% ;所述兌入轉(zhuǎn)爐的半鋼中硫含量為0.002~0.005wt%,并且轉(zhuǎn)爐冶煉過程中鋼水回硫量控制在0.002wt%以內(nèi)；所述出鋼至連鑄過程中鋼水回硫量控制在0.001wt%以內(nèi)。根據(jù)本專利技術(shù)的含釩鈦鐵水冶煉電工鋼過程回硫控制的方法的一個實施例，所述含釩鈦鐵水為釩鈦磁鐵礦經(jīng)高爐冶煉后得到的鐵水，所述含釩鈦鐵水的成分按重量百分比計包括:C:3.2 ~4.9%、S:0.035 ~0.130%、V:0.030 ~0.035%、Ti:0.2 ~0.4%、P:0.05 ~0.07%、Si:0.1 ~0.2% 和微量的 Mn。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本專利技術(shù)的有益效果包括:有效地控制了含釩鈦鐵水冶煉電工鋼過程的回硫，并且成本低、操作簡單?！揪唧w實施方式】在下文中，將結(jié)合示例性實施例詳細地描述根據(jù)本專利技術(shù)的含釩鈦鐵水冶煉電工鋼過程回硫控制的方法。在本專利技術(shù)中，如果沒有例外的表述，則通常提到的物質(zhì)中各元素或成分的含量均是重量百分含量(用“wt%”表示)。由于電工鋼是超低碳鋼(碳含量要求在0.0050%以內(nèi))，為保證RH (即真空循環(huán)脫氣)工序的脫碳效果，要求脫碳前鋼中有一定的氧化度，因此電工鋼冶煉采用預脫氧工藝(即在轉(zhuǎn)爐冶煉結(jié)束后采用不脫氧出鋼，而在RH進行脫氧)，但是這樣操作后會使鋼水中的氧活度很高，導致鋼水精煉過程不具備脫硫的熱力學條件，精煉過程極易回硫?qū)е鲁善妨蚱?。而在采用含釩鈦鐵水冶煉電工鋼時，由于脫硫渣中含有釩鈦，其黏度高，流動性差，不易拔除，這就造成鐵水入轉(zhuǎn)爐后回硫嚴重的問題?？梢钥闯?，在采用含釩鈦鐵水冶煉電工鋼的過程中，若不解決回硫問題，將嚴重影響電工鋼的品質(zhì)。在現(xiàn)有技術(shù)中，某些鋼廠采取了在RH精煉工序中增加脫硫處理以達到控制鋼中硫含量的目的，但這會造成冶煉成本的增加，同時，對生產(chǎn)節(jié)奏也勢必帶來一定影響。為此,專利技術(shù)人從從成本及生產(chǎn)節(jié)奏上考慮,提出采用預處理脫硫、全流程控制回硫的方式冶煉電工鋼。在一個示例性實施例中，利用含釩鈦鐵水冶煉電工鋼的過程包括提釩、半鋼脫硫、轉(zhuǎn)爐冶煉、LF精煉、RH真空處理和連鑄。其中，所采用的含釩鈦鐵水是攀西地區(qū)釩鐵磁鐵礦經(jīng)高爐冶煉得到的鐵水，其成分按重量百分比計包括:C:3.2~4.9%、S:0.035~0.130%、V:0.030 ~0.035%、Ti:0.2 ~0.4%、P:0.05 ~0.07%、Si:0.1 ~0.2% 和微量的 Mn，鐵水溫度為1223~1314°C。但本專利技術(shù)不限于此，本專利技術(shù)的操作方法適用于各類含釩鈦鐵水。首先，對傳統(tǒng)的預處理脫硫工藝路線(高爐鐵水一鐵水脫硫一提釩一轉(zhuǎn)爐冶煉)進行優(yōu)化，采用高爐鐵水一提釩一半鋼脫硫一轉(zhuǎn)爐冶煉的工藝路線，即采用先提釩后脫硫的工藝代替?zhèn)鹘y(tǒng)的先脫硫后提釩的工藝。由于在提釩過程中需要吹氧，碳氧反應(yīng)使得提釩吹煉后的半鋼溫度升高，為滿足半鋼脫硫需要，將提釩吹煉后的半鋼溫度控制為1320~13800C，若低于1320°C，鐵水溫度過低，流動性變差，不利于脫硫，若溫度過高，在半鋼脫硫預處理過程中，脫硫用鎂粉燒損大，脫硫效果差。另外，含釩鈦鐵水經(jīng)過提釩處理后其中的釩、鈦含量大幅度降低，此時，再進行脫硫處理，脫硫渣中的釩、鈦含量自然降低，解決了脫硫渣不易扒除的問題。半鋼預處理脫硫后，拔凈鐵水預處理脫硫渣，扒渣結(jié)束后裸露液面要求不小于95%，同時將罐口附近的殘余脫硫渣進行扒除，扒渣結(jié)束后不加蛭石或增碳劑覆蓋鋼液面，避免造成增硫。這里，在傳統(tǒng)工藝中，通常需要加入蛭石或增碳劑以起到保溫的作用，在本申請中，由于采用先提釩后脫硫的工藝，鐵水溫度已經(jīng)能夠滿足脫硫需要，而蛭石或增碳劑中含有一定量的硫，因此，在本專利技術(shù)中不加蛭石或增碳劑。在將半鋼兌入轉(zhuǎn)爐冶煉之前，先冶煉幾爐低硫含量的鋼以對轉(zhuǎn)爐進行洗爐操作，避免前期冶煉其他較高硫鋼種時殘硫造成的增硫。在冶煉過程中，選用硫含量≤0.05wt%的造渣劑(例如，石英砂)進行吹煉造渣，在出鋼過程中不脫氧，并控制轉(zhuǎn)爐下渣量≤6Kg/噸鋼。轉(zhuǎn)爐出鋼結(jié)束后，向鋼包渣面加入第一批改質(zhì)劑；RH精煉結(jié)束后，向鋼包渣面加入第二批改質(zhì)劑。其中，改質(zhì)劑按重量百分比計包括Si02≤7.0%、Ca0:40.0~60.0%、A1203:20.0~30.0%、MA1:6.0~10.0%，其余為CaF2及S、P、Ti02等微量成分。加入改質(zhì)劑的目的是對鋼包渣進行改質(zhì)，提高其硫容量，避免過程回硫。而首先在轉(zhuǎn)爐出鋼之后加入一批改質(zhì)劑的目的是因為硫一旦回入鋼液，因其采用的是預脫氧工藝，精煉過程是很難脫下來，除非增加成本采用RH脫硫，因而在轉(zhuǎn)爐出鋼后就先加入第一批改質(zhì)劑，以增加鋼包渣硫容量，避免其回硫或降低回硫程度，其次若改質(zhì)劑采用在RH精煉結(jié)束后一次性加入，由于工序時間的問題，其對渣中的氧脫除效果不佳。第一批改質(zhì)劑加入量為1~2Kg/噸鋼，加入量較少，若加入量過多，會導致脫去鋼液中過多的氧，對真空脫本文檔來自技高網(wǎng)...
【技術(shù)保護點】
一種含釩鈦鐵水冶煉電工鋼過程回硫控制的方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟：將含釩鈦鐵水兌入提釩轉(zhuǎn)爐進行冶煉得到半鋼，并控制得到的半鋼溫度為1320～1380℃；對半鋼進行脫硫處理，脫硫完成后扒盡脫硫渣，并且扒渣結(jié)束后不向鋼液面添加保溫劑；對轉(zhuǎn)爐進行洗爐操作，然后再兌入半鋼冶煉，在冶煉過程中，選用硫含量≤0.05wt%的造渣劑進行吹煉造渣，在出鋼過程中不脫氧，并控制轉(zhuǎn)爐下渣量≤6Kg/噸鋼，出鋼結(jié)束后，向鋼包渣面加入第一批改質(zhì)劑；在鋼包精煉爐中精煉鋼水；對鋼水進行真空循環(huán)脫氣精煉，精煉結(jié)束后向鋼包渣面加入第二批改質(zhì)劑；連鑄；其中，所述改質(zhì)劑的成分按重量百分比計包括：SiO2≤7.0%、CaO：40.0～60.0%、Al2O3：20.0～30.0%和金屬鋁：6.0～10.0%。
【技術(shù)特征摘要】
1.一種含釩鈦鐵水冶煉電工鋼過程回硫控制的方法，其特征在于，所述方法包括以下步驟: 將含釩鈦鐵水兌入提釩轉(zhuǎn)爐進行冶煉得到半鋼，并控制得到的半鋼溫度為1320~1380 0C ； 對半鋼進行脫硫處理，脫硫完成后扒盡脫硫渣，并且扒渣結(jié)束后不向鋼液面添加保溫劑； 對轉(zhuǎn)爐進行洗爐操作，然后再兌入半鋼冶煉，在冶煉過程中，選用硫含量< 0.05wt%的造渣劑進行吹煉造渣，在出鋼過程中不脫氧，并控制轉(zhuǎn)爐下渣量< 6Kg/噸鋼，出鋼結(jié)束后，向鋼包渣面加入第一批改質(zhì)劑； 在鋼包精煉爐中精煉鋼水； 對鋼水進行真空循環(huán)脫氣精煉，精煉結(jié)束后向鋼包渣面加入第二批改質(zhì)劑； 連鑄； 其中，所述改質(zhì)劑的成分按重量百分比計包括:Si02<7.0%、Ca0:40.0~60.0%、A1203:20.0 ~30.0% 和金屬鋁:6.0 ~10.0%。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含釩鈦鐵水冶煉電工鋼過程回硫控制的方法，其特征在于，所述改質(zhì)劑的成分按重量百分比計包括=SiO2 ( 6.0%、CaO:50.0~55.0%、Al2O3:22.0~28.0%和金屬鋁:8.0~9.0%。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的含釩鈦鐵水冶煉電工鋼過程回硫控制的方法，其特征在于，在所述扒渣步驟中，控制扒 渣 后的鋼液面裸露面達到95%以上，同時扒除罐口附近的殘余脫硫潘。4.根據(jù)權(quán)利要...
【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：周偉，龔洪君，曾建華，張龍超，陳永，陳亮，陳煉，曾瀚，何為，陳璐，
申請(專利權(quán))人：攀鋼集團攀枝花鋼鐵研究院有限公司，
類型：發(fā)明
國別省市：
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