【技術(shù)實現(xiàn)步驟摘要】
本專利技術(shù)屬于管狀零件塑性成形
，特別.涉及。
技術(shù)介紹
管材液壓成形(又稱內(nèi)高壓成形)是一種制造空心整體構(gòu)件的先進(jìn)制造技術(shù)，與傳統(tǒng)的先沖壓后焊接的空心構(gòu)件制造工藝相比具有明顯的優(yōu)勢，降低成本的同時能夠提高零件的強(qiáng)度和剛度。德國舒勒公司根據(jù)對已應(yīng)用液壓成形零件的統(tǒng)計分析，液壓成形件的生產(chǎn)成本比沖壓件平均降低15%~20%，模具費(fèi)用降低20%~30%。因此在汽車、航空、航天制造領(lǐng)域，得到了較廣泛的應(yīng)用。尤其在汽車生產(chǎn)中，如轎車的副車架和儀表板橫梁等，都在逐漸以內(nèi)高壓液壓成形方法替代原來的傳統(tǒng)加工方法。目前，國際上許多著名的汽車公司已普遍采用了該項技術(shù)，工業(yè)生產(chǎn)所用的壓力已經(jīng)達(dá)到400MPa。現(xiàn)有的內(nèi)高壓成形過程是在上模和下模完全合模后，密封沖頭進(jìn)行管端密封然后內(nèi)部加壓進(jìn)行成形，如果零件內(nèi)部圓角非常小，或者零件壁厚非常大，零件成形所需的壓力將顯著增大，隨著內(nèi)高壓成形零件應(yīng)用范圍的擴(kuò)展、管材壁厚的增大以及高強(qiáng)度管材的應(yīng)用，成形壓力將進(jìn)一步提高，這樣就對合模壓力機(jī)的最大噸位、模具所需承壓能力、密封結(jié)構(gòu)的可靠性以及增壓器的壓力等提出更高的要求，從而增加生產(chǎn)成本，有的零件在現(xiàn)有設(shè)備能力下將不能進(jìn)行生產(chǎn)。因此，降低成形壓力是降低內(nèi)高壓成形件成本的一個重要途徑。
技術(shù)實現(xiàn)思路
為解決現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問題，本專利技術(shù)要提出一種可以降低成形壓力的管材內(nèi)高壓成形方法。為了實現(xiàn)上述目的，本專利技術(shù)的技術(shù)方案如下:，采用大型內(nèi)高壓成形模具成形，所述的大型內(nèi)高壓成形模具包括上模、下模、2個密封沖頭、2個側(cè)推缸、進(jìn)水管和出水管，所述的成形方法包括以下步驟:A、先將...
【技術(shù)保護(hù)點】
一種管材內(nèi)高壓成形方法，采用大型內(nèi)高壓成形模具成形，所述的大型內(nèi)高壓成形模具包括上模（1）、下模（3）、2個密封沖頭、2個側(cè)推缸、進(jìn)水管和出水管，其特征在于：所述的成形方法包括以下步驟：A、先將管材（2）放入到下模（3）的待成形管件（4）的型腔內(nèi)，由側(cè)推缸帶動密封沖頭進(jìn)入管材（2）的兩端，完成管材（2）端部密封；B、上模（1）由合模壓力機(jī)的滑塊帶動，下行到距離下模（3）一定的高度，給管材（2）內(nèi)部通入高壓液體，并使管材（2）內(nèi)部壓力與上模（1）行程相匹配，直到完成合模；所述的管材（2）內(nèi)部壓力與上模（1）行程相匹配的方法是指在給管材（2）內(nèi)部通入高壓液體時，管材（2）內(nèi)部壓力與上模（1）和下模（3）之間的距離H應(yīng)滿足以下公式：P≤1.2σStH式中：P為管材（2）內(nèi)部壓力，t為管材（2）壁厚，H為上模（1）和下模（3）之間的距離；C、保壓或適當(dāng)提高壓力對管件（4）進(jìn)行整形。
【技術(shù)特征摘要】
1.一種管材內(nèi)高壓成形方法，采用大型內(nèi)高壓成形模具成形，所述的大型內(nèi)高壓成形模具包括上模(I)、下模(3)、2個密封沖頭、2個側(cè)推缸、進(jìn)水管和出水管，其特征在于:所述的成形方法包括以下步驟: A、先將管材(2)放入到下模(3)的待成形管件(4)的型腔內(nèi)，由側(cè)推缸帶動密封沖頭進(jìn)入管材(2)的兩端，完成管材(2)端部密封； B、上模(I)由合模壓力機(jī)的滑塊帶動，下行到距離下模(3)—定的高度，給管材(2)內(nèi)部通入高壓液體，并使管材(2)內(nèi)部壓力與上模(I)行程相匹配，直到完成合模； 所述的管材(2)內(nèi)部壓力與上模(I)行程相匹配的方法是指在給管材(2...
【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：桑寶光，殷文齊，宋清玉，王建新，
申請(專利權(quán))人：一重集團(tuán)大連設(shè)計研究院有限公司，中國第一重型機(jī)械股份公司，
類型：發(fā)明
國別省市：
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